Przykładowy plan wyposażenia elektrycznego budynku akademika. Co to jest planowa konserwacja zapobiegawcza?

System planowych konserwacji zapobiegawczych, czyli system PPR, jak zwykle nazywa się w skrócie tę metodę organizacji napraw, jest dość powszechną metodą, która powstała i rozpowszechniła się w krajach byłego ZSRR. Osobliwością „popularności” tego typu organizacji gospodarki naprawczej było to, że dość dobrze wpasowywał się on w planowaną wówczas formę zarządzania gospodarczego.

Teraz zastanówmy się, czym jest PPR (planowana konserwacja zapobiegawcza).

System planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu– system środków technicznych i organizacyjnych mających na celu utrzymanie i (lub) przywrócenie właściwości eksploatacyjnych urządzeń i urządzeń technologicznych jako całości i (lub) poszczególnych elementów wyposażenia, zespołów konstrukcyjnych i elementów.

Przedsiębiorstwa korzystają z różnego rodzaju systemów planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR). Główne podobieństwo w ich organizacji polega na tym, że planowane jest uregulowanie prac naprawczych, ich częstotliwości, czasu trwania i kosztów tych prac. Jednak różne wskaźniki służą jako wskaźniki określające harmonogram planowanych napraw.

Klasyfikacja PPR

Chciałbym wyróżnić kilka rodzajów systemów planowej konserwacji, które mają następującą klasyfikację:

regulowany PPR (planowa konserwacja zapobiegawcza)

• PPR według okresów kalendarzowych
• PPR według okresów kalendarzowych z dostosowaniem zakresu prac
• PPR w zależności od czasu pracy
• PPR z regulacją regulowaną
• PPR według trybów pracy

PPR (planowa konserwacja zapobiegawcza) w zależności od stanu:

• PPR zgodnie z dopuszczalnym poziomem parametru
• PPR zgodnie z dopuszczalnym poziomem parametru z dostosowaniem planu diagnostycznego
• PPR w oparciu o dopuszczalny poziom parametru wraz z jego przewidywaniem
• PPR z kontrolą poziomu niezawodności
• PPR z prognozą poziomu niezawodności

W praktyce powszechny jest system regulowanych planowych konserwacji zapobiegawczych (PPR). Można to wytłumaczyć większą prostotą w porównaniu z systemem PPR opartym na warunkach. W regulowanym PPR odniesiono się do dat kalendarzowych i uproszczono fakt, że sprzęt pracuje przez całą zmianę bez zatrzymywania się. W tym przypadku struktura cyklu naprawy jest bardziej symetryczna i charakteryzuje się mniejszą liczbą przesunięć fazowych. W przypadku organizacji systemu PPR według dowolnego dopuszczalnego parametru wskaźnikowego należy wziąć pod uwagę dużą liczbę tych wskaźników, specyficznych dla każdej klasy i rodzaju sprzętu.

Zalety stosowania systemu konserwacji zapobiegawczej lub planowej konserwacji sprzętu

System planowej konserwacji zapobiegawczej urządzeń (PPR) ma wiele zalet, które decydują o jego powszechnym zastosowaniu w przemyśle. Jako główne chciałbym podkreślić następujące zalety systemu:

• monitorowanie czasu pracy sprzętu pomiędzy okresami napraw
• regulacja przestojów sprzętu na naprawy
• prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, podzespołów i mechanizmów
• analiza przyczyn awarii sprzętu
• obliczenie liczby personelu naprawczego w zależności od złożoności naprawy sprzętu

Wady systemu konserwacji zapobiegawczej lub planowej konserwacji sprzętu

Oprócz widocznych zalet, system PPR ma również szereg wad. Z góry zastrzegam, że dotyczą one głównie przedsiębiorstw w krajach WNP.

• brak wygodnych narzędzi do planowania prac naprawczych
• złożoność kalkulacji kosztów pracy
• złożoność uwzględnienia parametru wskaźnika
• trudności w szybkim dostosowaniu planowanych napraw

Powyższe wady systemu PPR dotyczą pewnych specyfiki floty urządzeń technologicznych zainstalowanych w przedsiębiorstwach WNP. Przede wszystkim jest to wysoki stopień zużycia sprzętu. Zużycie sprzętu często sięga 80 - 95%. To znacząco deformuje system planowych napraw zapobiegawczych, zmuszając specjalistów do dostosowywania harmonogramów konserwacji i przeprowadzania dużej liczby napraw nieplanowanych (awaryjnych), znacznie przekraczających normalny zakres prac naprawczych. Ponadto, stosując metodę organizacji systemu PPR według godzin pracy (po pewnym czasie pracy sprzętu), zwiększa się pracochłonność systemu. W takim przypadku konieczne jest zorganizowanie ewidencji faktycznie przepracowanych godzin maszyn, co w połączeniu z dużym parkiem maszynowym (setki i tysiące sztuk) uniemożliwia wykonanie tej pracy.

Struktura prac naprawczych w systemie utrzymania sprzętu (planowa konserwacja zapobiegawcza)

Strukturę prac naprawczych w systemie konserwacji sprzętu określają wymagania GOST 18322-78 i GOST 28.001-78

Pomimo tego, że system PPR zakłada bezawaryjny model eksploatacji i naprawy sprzętu, w praktyce należy liczyć się z naprawami nieplanowymi. Ich przyczyną jest najczęściej zły stan techniczny lub wypadek na skutek złej jakości

Obecnie planowa konserwacja zapobiegawcza jest najprostszą, ale jednocześnie niezawodną metodą wykonywania pracy. Jeśli chodzi o wznowienie pracy sprzętu, lista podstawowych warunków zapewniających to obejmuje:

Jednostki przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy okresowy cykl pracy, który koniecznie musi poprzedzać planową konserwację zapobiegawczą.

Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazany poprzez określenie optymalnych okresów pomiędzy planowymi przeglądami okresowymi.

Organizacja zatwierdzonej pracy. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia ciągłość pełnego funkcjonowania istniejących jednostek.

Planowe przeglądy profilaktyczne urządzeń elektroinstalacyjnych przeprowadzane są w zakresie niezbędnym do skutecznego usunięcia wszystkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnego przebiegu pracy sprzętu do czasu kolejnych napraw. Zazwyczaj planowany harmonogram konserwacji zapobiegawczej sporządzany jest z uwzględnieniem ustalonych okresów.

W przerwach pomiędzy planowymi pracami naprawczymi urządzenia elektryczne poddawane są także planowym przeglądom i szeregowi kontroli, które mają charakter zasadniczo zapobiegawczy.

Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

Zmiana i częstotliwość planowych napraw jednostek zależą zarówno od ich przeznaczenia, jak i cech konstrukcyjnych, warunków pracy i wymiarów. Podstawą przygotowania do tych prac jest wyjaśnienie usterek, wybranie części zamiennych oraz części zamiennych, które w przyszłości będą wymagały wymiany. Specjalnie opracowany algorytm wykonywania tego typu manipulacji pozwala zapewnić nieprzerwaną pracę sprzętu (maszyn) podczas napraw. Właściwe przygotowanie takiego planu działania pozwala na całkowite przywrócenie funkcjonowania wszystkich urządzeń bez zakłócania zwykłego trybu pracy produkcji.

Organizacja procesu

Właściwa planowana konserwacja zapobiegawcza obejmuje następującą sekwencję:

1. Planowanie.

2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

4. Wykonywanie czynności związanych z naprawami i konserwacją planową.

System planowej konserwacji zapobiegawczej rozważanego sprzętu składa się z etapów: między naprawami, bieżących. Można je rozważyć bardziej szczegółowo.

Etap międzynaprawowy

Faza międzynaprawowa pozwala na prowadzenie prac naprawczych sprzętu bez zakłócania procesu produkcyjnego. Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, kontrolę i regulację zespołów. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek i wymianę części o krótkiej żywotności. Inaczej mówiąc, jest to profilaktyka, której nie da się przeprowadzić bez codziennych badań i pielęgnacji. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

Poważne podejście do tego zagadnienia może znacznie obniżyć koszty przyszłych napraw i przyczynić się do lepszej i sprawniejszej realizacji postawionych przed przedsiębiorstwem zadań. Główne prace wykonywane w fazie remontu to codzienne smarowanie i czyszczenie zespołów, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie aktualnego stanu urządzeń, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

Aktualny stan

Ten etap planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego często nie polega na demontażu urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszelkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W tym przypadku zatrzymują się tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są badania i pomiary, dzięki którym już na wczesnym etapie identyfikowane są wady sprzętu, a to jest bardzo istotne.

Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści zajmujący się naprawami. To leży w ich kompetencjach. Opierają swoją decyzję na porównaniu istniejących wniosków uzyskanych podczas testów podczas realizacji planowanych bieżących prac naprawczych.

Eliminację usterek w funkcjonowaniu jednostek można przeprowadzić nie tylko podczas napraw planowych, ale także poza nimi. Zwykle dzieje się to po całkowitym wyczerpaniu się zasobów sprzętu.

Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej: etap środkowy

Umożliwia częściową lub całkowitą regenerację zużytych jednostek. Etap obejmuje demontaż niezbędnych podzespołów w celu ich obejrzenia, usunięcie zidentyfikowanych usterek, wyczyszczenie mechanizmów oraz wymianę niektórych szybko zużywających się części i podzespołów. Odbywa się corocznie.

System planowej konserwacji zapobiegawczej na środkowym etapie obejmuje ustalenie objętości, cykliczności i kolejności wskazanych tutaj prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

Naprawy główne i ich przesłanki

Dokonuje się tego po otwarciu sprzętu i dokładnym jego sprawdzeniu, sprawdzeniu wszystkich części pod kątem wad. Etap ten obejmuje pomiary, badania i eliminację zidentyfikowanych usterek wymagających modernizacji jednostek. Tutaj następuje 100% przywrócenie parametrów technicznych danych urządzeń.

Kiedy przeprowadza się remont generalny urządzeń elektrycznych?

Tego rodzaju manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu fazy remontu. Muszą zostać spełnione także następujące warunki:

Został sporządzony harmonogram prac.

Przeprowadzono wstępną kontrolę i inspekcję.

Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

Dostarczone części zamienne i narzędzia.

Zakończono działania związane z bezpieczeństwem przeciwpożarowym.

Co obejmuje generalny remont?

Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

1. Wymiana/regeneracja zużytych mechanizmów.

2. Aktualizacje urządzeń, które tego wymagają.

3. Przeprowadzanie pomiarów i kontroli zapobiegawczych.

4. Przeprowadzenie prac mających na celu usunięcie drobnych uszkodzeń.

Awarie i usterki wykryte podczas przeglądów urządzeń (maszyn) są eliminowane podczas kolejnych napraw. Awarie zakwalifikowane jako awaryjne usuwane są natychmiast. Sprzęt różnych typów ma własną częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, która jest regulowana przez zasady eksploatacji technicznej. Wszystkie przeprowadzone manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności jednostek i ich stanu.

Zgodnie z zatwierdzonym planem na rok tworzony jest plan nomenklatury, w którym ewidencjonuje się realizację napraw bieżących/poważnych. Przed przystąpieniem do pracy należy określić termin wyłączenia urządzeń elektrycznych (maszyn) w celu naprawy.

Harmonogram planowych konserwacji zapobiegawczych stanowi oficjalną podstawę do sporządzenia rocznego planu budżetowego, opracowywanego dwukrotnie w określonym okresie. Całkowita kwota planu szacunkowego jest rozkładana na miesiące i kwartały, biorąc pod uwagę okres prac remontowych.

Osobliwości

Obecnie w systemie konserwacji zapobiegawczej wykorzystuje się technologię mikroprocesorową i komputerową (stanowiska, konstrukcje, instalacje testowe i diagnostyczne). Dzięki temu zapobiega się zużyciu sprzętu i zmniejsza koszty jego renowacji. Wszystko to pomaga również zwiększyć efektywność operacyjną, a co za tym idzie, zysk przedsiębiorstw.

Konserwacja zapobiegawcza: sporządzenie harmonogramu na rok

Przyjrzyjmy się, jak sporządzony jest harmonogram na rok. Planowa konserwacja zapobiegawcza budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny zestaw środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszelkiego rodzaju napraw i przeprowadzany jest okresowo, według wcześniej opracowanego planu. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu i wypadkom. Wszystkie systemy przeciwpożarowe są w ciągłej gotowości.

Planowe konserwacje zapobiegawcze organizowane są według systemu obejmującego takie rodzaje konserwacji jak:

Cotygodniowe naprawy techniczne.

Comiesięczne prace naprawcze.

Coroczna, zaplanowana konserwacja zapobiegawcza.

Opracowane przepisy dotyczące planowych konserwacji zapobiegawczych są zatwierdzane przez ministerstwa i departamenty. Dokument jest obowiązkowy do wykonania przez przedsiębiorstwa branżowe.

Konserwację zapobiegawczą przeprowadzamy zawsze ściśle według obowiązującego rocznego harmonogramu prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający naprawom rutynowym lub poważnym. Przy sporządzaniu tego harmonogramu stosuje się standardy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pochodzą one z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy i urządzenia są ujęte w harmonogramie, w którym podano krótkie informacje na ich temat: ilość, standardy żywotności, pracochłonność jednej naprawy bieżącej lub głównej. Rejestruje również informacje o ostatnich naprawach bieżących i głównych.

Dodatkowe informacje

Przepisy dotyczące konserwacji zapobiegawczej zawierają informacje dotyczące konserwacji wewnątrzzmianowej (nadzór, pielęgnacja) i przeglądu zapobiegawczego istniejącego sprzętu. Zwykle jest przydzielany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera także informacje o realizacji zaplanowanych prac.

Zalety planowych systemów konserwacji zapobiegawczej obejmują:

Rejestracja przestojów jednostek, urządzeń, maszyn.

Kontrola długości okresów międzyremontowych eksploatacji urządzeń.

Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, podzespołów.

Uwzględnienie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności napraw.

Analiza przyczyn awarii sprzętu.

Wady planowych systemów konserwacji zapobiegawczej:

Złożoność obliczania kosztów pracy.

Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

Trudność w uwzględnieniu parametru/wskaźnika.

Złożoność operacyjnego dostosowania planowanych prac.

Każdy system konserwacji zapobiegawczej ma bezawaryjny model eksploatacji/naprawy jednostek, jednak w razie wypadków lub na skutek zużycia mogą być prowadzone także nieplanowane prace związane z pełnym przywróceniem funkcjonowania urządzenia urządzenia.

Częstotliwość wyłączeń sprzętu w celu naprawy głównej lub rutynowej zależy od żywotności zużywających się mechanizmów, części i zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu potrzebnego na wykonanie najbardziej pracochłonnych manipulacji.

Maszyny (zespoły) dźwigowe, oprócz rutynowych przeglądów, poddawane są także badaniom technicznym. Wykonują go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.

Jak sporządzić roczny harmonogram konserwacji sprzętu elektrycznego? Postaram się szczegółowo odpowiedzieć na to pytanie w dzisiejszym poście.

Nie jest tajemnicą, że głównym dokumentem naprawy sprzętu elektrycznego jest roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego, na podstawie którego określa się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne i komponenty. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą naprawom zasadniczym i rutynowym urządzeń elektrycznych.

Aby sporządzić roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej (harmonogram konserwacji zapobiegawczej) sprzętu elektrycznego, będziemy potrzebować standardów dotyczących częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta sprzętu elektrycznego, jeśli zakład specjalnie to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i naprawy sprzętu elektroenergetycznego”. Korzystam z podręcznika AI. FMD 2008, zatem w dalszej części będę się odwoływał do tego źródła.

Pobierz podręcznik A.I. Choroba pryszczycy

Więc. Twoje gospodarstwo domowe posiada określoną ilość urządzeń energetycznych. Cały ten sprzęt musi zostać uwzględniony w harmonogramie konserwacji. Ale najpierw kilka ogólnych informacji o tym, jak wygląda roczny harmonogram PPR.

Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły krótkie i jasne informacje o sprzęcie, na przykład nazwę i typ, moc, producenta itp. Kolumna 2 – numer według schematu (numer inwentarzowy). Często wykorzystuję liczby z elektrycznych schematów jednokreskowych lub diagramów procesów. Kolumny 3-5 wskazują standardy trwałości użytkowej pomiędzy naprawami głównymi a naprawami bieżącymi. Kolumny 6-10 wskazują daty ostatnich napraw głównych i bieżących. W kolumnach 11-22, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol wskazuje rodzaj planowanej naprawy: K - kapitał, T - prąd. Odpowiednio w kolumnach 23 i 24 rejestruje się roczny przestój sprzętu w celu naprawy oraz roczny fundusz czasu pracy. Skoro już sprawdziliśmy ogólne przepisy dotyczące harmonogramu PPR, spójrzmy na konkretny przykład. Załóżmy, że w naszej instalacji elektrycznej, w budynku 541, mamy: 1) trójfazowy dwuuzwojeniowy transformator olejowy (T-1 według schematu) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) silnik elektryczny pompy, asynchroniczny (oznaczenie według schematu N-1), Рн=125 kW; Krok 1. W pustym formularzu harmonogramu PPR wpisujemy nasz sprzęt.

Krok 2. Na tym etapie określamy standardy zasobów pomiędzy naprawami a przestojami. a) Dla naszego transformatora: otwórz książeczkę referencyjną s. 205 i w tabeli „Normy dotyczące częstotliwości, czasu trwania i pracochłonności napraw transformatorów i kompletnych podstacji” znajdziemy opis wyposażenia odpowiedniego dla naszego transformatora . Dla naszej mocy 1000 kVA dobieramy wartości częstotliwości napraw i przestojów podczas napraw głównych i bieżących i zapisujemy je w naszym harmonogramie.

b) Dla silnika elektrycznego według tego samego schematu - s. 151 Tabela 7.1 (patrz rysunek).

Znalezione standardy w tabelach przenosimy do naszego harmonogramu PPR

Krok 3. W przypadku wybranego sprzętu elektrycznego musimy zdecydować o liczbie i rodzaju napraw w nadchodzącym roku . W tym celu musimy ustalić daty ostatnich napraw – zasadniczej i bieżącej. Załóżmy, że tworzymy harmonogram na rok 2011. Sprzęt jest sprawny, znamy terminy napraw . Dla T-1 remont kapitalny przeprowadzono w styczniu 2005 r., bieżący w styczniu 2008 r. . W przypadku silnika pompy N-1 najważniejszy termin to wrzesień 2009 r., aktualny to marzec 2010 r. Wprowadzamy te dane do wykresu.

Ustalamy kiedy i jakiego rodzaju naprawy transformator T-1 zostanie poddany w 2011 roku. Jak wiemy, rok ma 8640 godzin. Ustaloną normę żywotności między naprawami głównymi transformatora T-1 wynoszącą 103680 godzin dzielimy przez liczbę godzin w roku wynoszącą 8640 godzin i obliczamy 103680/8640 = 12 lat. Zatem kolejny remont kapitalny należy przeprowadzić po 12 latach od ostatniego remontu kapitalnego i później ostatnia odbyła się w styczniu 2005 r., co oznacza, że ​​następna planowana jest na styczeń 2017 r. W przypadku napraw bieżących zasada działania jest taka sama: 25920/8640 = 3 lata. Ostatni remont bieżący został przeprowadzony w styczniu 2008r., tzw 2008+3=2011. Kolejna naprawa rutynowa odbędzie się w styczniu 2011 roku, to na ten rok sporządzamy harmonogram, dlatego w kolumnie 8 (styczeń) dla transformatora T-1 wpisujemy „T”.

Dla silnika elektrycznego otrzymujemy; Remonty główne przeprowadzane są co 6 lat i planowane są na wrzesień 2015 roku. Obecny przeprowadzany jest 2 razy w roku (co 6 miesięcy) i według najnowszych napraw bieżących planujemy na marzec i wrzesień 2011 roku. Ważna uwaga: jeśli sprzęt elektryczny jest nowo zainstalowany, wszelkie naprawy z reguły „tańczą” od daty uruchomienia sprzętu. Nasz wykres wygląda następująco:

Krok 4. Ustalanie rocznych przestojów na naprawy . Dla transformatora będzie to równe 8 godzin, ponieważ w 2011 roku zaplanowaliśmy jedną naprawę rutynową, a w standardach zasobów dla napraw rutynowych mianownikiem jest 8 godzin . Dla silnika elektrycznego N-1 w 2011 roku zostaną wykonane dwie naprawy bieżące, standardowy czas przestoju na naprawy rutynowe wynosi 10 godzin. Mnożymy 10 godzin przez 2 i otrzymujemy roczny przestój równy 20 godzinom. W kolumnie roczny czas pracy podajemy liczbę godzin pracy tego sprzętu pomniejszoną o przestoje na naprawy. Otrzymujemy ostateczny wygląd naszego wykresu.

Ważna uwaga: w niektórych przedsiębiorstwach energetycy w swoich rocznych harmonogramach produkcji zamiast dwóch ostatnich kolumn rocznego przestoju i rocznego kapitału wskazują tylko jedną kolumnę - „Pracochłonność, roboczogodzina”. Pracochłonność oblicza się na podstawie liczby sztuk sprzętu i norm pracochłonności jednej naprawy. Ten schemat jest wygodny podczas pracy z wykonawcami wykonującymi prace naprawcze. Nie zapominaj, że terminy napraw muszą być skoordynowane z serwisem mechanicznym i, jeśli to konieczne, serwisem oprzyrządowania, a także z innymi jednostkami konstrukcyjnymi bezpośrednio związanymi z naprawą i konserwacją powiązanego sprzętu. Jeżeli mają Państwo pytania dotyczące sporządzania rocznego harmonogramu PPR, zadawajcie pytania, postaram się w miarę możliwości szczegółowo na nie odpowiedzieć.

Podczas organizowania planowania i harmonogramowania stosuje się planowanie sieciowe.

Planowanie sieci i zarządzanie nią obejmuje 3 główne etapy:

1. Opracowuje się schemat sieciowy odzwierciedlający cały kompleks prac, ich wzajemne powiązanie w określonej sekwencji technologicznej, którą należy wykonać, aby osiągnąć zamierzony cel;

2. Schemat sieci jest zoptymalizowany, tj. wybór wynikowej opcji;

3. Zarządzanie operacyjne i kontrola postępu prac. Procedura konstruowania schematu sieci:

sporządzany jest wykaz dzieł;

tworzona jest lista wydarzeń;

określa się racjonalną sekwencję technologiczną i wzajemne powiązanie prac;

określa się zapotrzebowanie na zasoby materiałowe i robocze dla każdego zadania;

ustala się czas trwania pracy.

4.2 Sporządzenie karty definicji pracy dla schematu sieci.

Sporządzenie karty definicji pracy jest pierwszym etapem planowania sieci. Karta identyfikacyjna jest sporządzana na podstawie następujących danych:

standardy dotyczące czasu trwania instalacji i dat zakończenia;

projekt wykonania robót elektroinstalacyjnych i map technologicznych;

aktualne mapy i ceny prac elektroinstalacyjnych;

dane dotyczące czasu trwania niektórych rodzajów pracy w oparciu o praktyczne doświadczenie.

Dział głównego energetyka współpracuje ściśle z działami:

budowa kapitału;

główny mechanik;

Dział marketingu;

planowanie gospodarcze.

Obliczanie personelu naprawczego

Chrem=Praca ppr/Fak

Chrem=1986/1435=1,3=1 osoba

Ze względów bezpieczeństwa przyjmujemy 2 osoby

Personel dyżurujący - 24 godziny na dobę

Zmiany dziennie

Przesuwam się - od 7-16 godzin

II zmiana od 16-23 godz

III zmiana od 23-7 godz

IV zmiana – dzień wolny

5. Eksploatacja urządzeń elektrycznych.

5.1 System konserwacji zapobiegawczej.

System PPR to zestaw środków technicznych i organizacyjnych dotyczących pielęgnacji, konserwacji i naprawy sprzętu, przeprowadzanych zgodnie z planem i o charakterze zapobiegawczym.

System ten nazywany jest planowym, gdyż wszystkie działania realizowane są według planu (harmonogramu) w ustalonych ramach czasowych.

Nazywa się to zapobiegawczym, ponieważ oprócz prac naprawczych obejmuje działania zapobiegawcze zapobiegające wypadkom i awariom. Do takich wydarzeń zaliczają się:

codzienna opieka;

nadzór nad sprzętem;

konserwacja remontowa - sprawdzenie dokładności;

• mycie i wymiana oleju.

systemu PPR

Między naprawami

praca

Zaczerwienienie