Cykl produkcji. Struktura cyklu produkcyjnego przedsiębiorstwa

Cykl produkcyjny to kompletny ciąg operacji produkcyjnych, w wyniku którego surowce przekształcają się w gotowe produkty.
Cykl produkcyjny przebiega w przestrzeni i czasie, zatem można go scharakteryzować za pomocą dwóch parametrów: długości cyklu produkcyjnego i czasu trwania cyklu produkcyjnego.
Długość cyklu produkcyjnego to odległość, jaką pokonuje produkt od pierwszego do ostatniego miejsca pracy. Można go mierzyć w metrach, ale bardziej logiczne jest mierzenie długości cyklu produkcyjnego w metrach kwadratowych, ponieważ cykl produkcyjny nie jest linią, ale obszarem, na którym znajdują się miejsca pracy i sprzęt.
Czas trwania cyklu produkcyjnego to odstęp czasu pomiędzy pierwszą i ostatnią operacją produkcyjną wykonaną na jednym produkcie. Mierzy się go w dniach, godzinach, minutach i sekundach.
Czas trwania cyklu produkcyjnego obejmuje trzy etapy: czas obróbki technologicznej produktu (okres pracy); czas utrzymania technologii produkcji; przerwy w pracy.
Całkowity czas trwania cyklu produkcyjnego TC można określić w następujący sposób:
(35)
gdzie Tr to czas obróbki technologicznej produktu, h; T to czas technologicznego utrzymania produkcji, h; Тп - czas przerw w pracy, godziny.
Czas technologicznego przetwarzania produktu (okres pracy) to okres czasu, w którym sam pracownik lub kontrolowane przez niego maszyny wywierają bezpośredni wpływ na przedmiot pracy, a także czas naturalny (biorący miejsce bez udziału ludzi i sprzętu) procesów technologicznych.
Czas konserwacji technologicznej produkcji obejmuje kontrolę jakości produktu, konfigurację i naprawę sprzętu, sprzątanie miejsca pracy oraz transport detali i produktów.
Czas przerw w pracy to czas, w którym nie ma wpływu na przedmiot pracy i nie zachodzą zmiany w jego cechach jakościowych, ale produkt nie jest jeszcze wykończony, a proces produkcyjny nie został jeszcze zakończony. Do czasu tego zaliczane są przerwy regulowane i nieuregulowane. Z kolei przerwy regulowane dzielą się na międzyoperacyjne (wewnątrzzmianowe) i międzyzmianowe.
Przerwy międzyoperacyjne obejmują:

• przerwy w partiach występujące przy przetwarzaniu części partiami, gdy część leży podczas przetwarzania innych części tej samej partii;
• przerwy w oczekiwaniu wynikające z braku synchronizacji kolejnych operacji;
• przerwy w kompletacji powstałe na skutek zalegania produktów w związku z niedostępnością innych części wchodzących w skład kompletu (jednostki, mechanizmu, maszyny).

Przerwy międzyzmianowe występują w związku z przestojami pomiędzy zmianami, a także w weekendy i święta.
Nieuregulowane przerwy spowodowane są przestojami, których nie zapewniają tryby pracy (brak surowców, awarie sprzętu, wypadki, absencja itp.).
Długość cyklu produkcyjnego w znacznym stopniu zależy od charakteru ruchu obiektów pracy podczas procesu produkcyjnego. Wyróżnia się następujące rodzaje ruchu obiektów pracy:

• sekwencyjne przemieszczanie produktów przetworzonych zakłada, że ​​w przypadku ich wytwarzania partiami, kolejna operacja technologiczna rozpoczyna się dopiero po zakończeniu poprzedniej operacji technologicznej na wszystkich częściach partii. Całkowity czas trwania cyklu produkcyjnego dla określonego rodzaju ruchu jest maksymalny ze względu na znaczną ilość przerw w partii. Ten rodzaj ruchu jest typowy dla produkcji jednostkowej i na małą skalę;
• Równolegle-sekwencyjny ruch przedmiotów pracy zakłada, że ​​kolejne operacje rozpoczynają się, zanim cała partia produktów zostanie przetworzona w poprzedniej operacji. W przypadku ruchu równoległego czas trwania cyklu produkcyjnego jest krótszy w porównaniu z ruchem sekwencyjnym;
• Równolegle-bezpośrednie przemieszczanie przedmiotów pracy ma miejsce w przypadku, gdy produkt, niezależnie od gotowości partii, jest natychmiast przekazywany do następnej operacji technologicznej. Ten rodzaj ruchu zapewnia najkrótszy czas cyklu produkcyjnego, ale może być realizowany w warunkach produkcji masowej lub wielkoseryjnej.

Więcej w temacie 3.4. CYKL PRODUKCYJNY PRZEDSIĘBIORSTWA:

1. Cykl produkcyjny, jego struktura. Czas trwania cyklu produkcyjnego i sposoby jego skracania
2. 11.1. Cykl produkcyjny organizacji turystycznej. Podaż w turystyce
3. 22.2. Ekonomika przedsiębiorstwa Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa i jego działów; organizacja zarządzania produkcją, jej planowanie, utrzymanie w przedsiębiorstwie
4. 3.5. Działalność produkcyjna, gospodarcza, gospodarcza i społeczna przedsiębiorstwa. Zarządzanie przedsiębiorstwem
5. 23.2. Ekonomika przedsiębiorstwa, formy organizacyjno-prawne przedsiębiorstw i stowarzyszeń, struktury produkcyjne i gospodarcze o charakterze akcyjnym, prywatnym i mieszanym

Wyjaśnienie istoty wskaźnika cyklu produkcyjnego

Okres cyklu produkcyjnego (angielski odpowiednik - Cykl produkcyjny) to okres, w którym zapasy produkcyjne przekształcają się w gotowe produkty. Aby obliczyć wskaźnik, należy znaleźć stosunek iloczynu liczby dni w roku i średniorocznej wielkości zapasów do kosztów produkcji. Wskaźnik ten można również obliczyć jako stosunek 360 dni do rotacji zapasów. Współczynnik ten wskazuje na efektywność procesu produkcyjnego.

Standardowa wartość cyklu produkcyjnego:

Pożądane jest zmniejszenie wskaźnika. Ta dynamika będzie oznaczać, że firma będzie spędzać coraz mniej czasu na przekształcaniu zapasów w gotowe towary. Niski cykl operacyjny pozwala zmniejszyć udział kosztów stałych w każdym rublu wyprodukowanego towaru i świadczonych usług. Znaczenie będzie różne dla różnych branż i segmentów biznesowych. Przykładowo cykl produkcyjny w zakładzie produkującym okna będzie znacznie krótszy niż w zakładzie produkującym samochody. Aby dokładnie określić pozycję firmy, wskazane jest porównanie jej z konkurencją.

Wskazówki rozwiązania problemu znalezienia wskaźnika poza granicami normy

Jeżeli wartość wskaźnika jest zbyt wysoka np. w porównaniu do konkurencji, wówczas należy poszukać ewentualnych rezerw na jego zmniejszenie. Aby to zrobić, możesz monitorować proces produkcyjny i rejestrować cały stracony czas. Praca ze słabymi linkami poprawi wskaźnik.

Wzór na obliczenie cyklu produkcyjnego:

Okres cyklu produkcyjnego = (360 * Średnie roczne zapasy) / Koszt (1)

Nie zapominaj, że ilość zapasów w firmie często się waha i dopiero pod koniec roku wartość wskaźnika może spaść lub wzrosnąć powyżej normy. Dlatego też, jeśli takie informacje są dostępne, konieczne jest stosowanie dokładniejszych wartości na koniec każdego dnia roboczego lub na koniec miesiąca.

Średni roczny zapas (najbardziej poprawna metoda) = Suma zapasów na koniec każdego dnia roboczego / Liczba dni roboczych (2)

Średni roczny stan zapasów (jeśli dostępne są tylko dane miesięczne) = Suma zapasów na koniec każdego miesiąca / 12 (3)

Średni roczny stan zapasów (jeżeli dostępne są tylko dane roczne) = (Stan na początek roku + Stan na koniec roku) / 2 (4)

Przykład obliczenia cyklu produkcyjnego:

Firma OJSC „Web-Innovation-plus”

Jednostka miary: tysiąc rubli.

Okres cyklu produkcyjnego (2016) = (360*(87/2+89/2))/ 975 = 32,49 dni

Okres cyklu produkcyjnego (2015) = (360*(89/2+94/2))/ 984 = 33,48 dni

Skrócenie okresu konwersji surowców na gotowe produkty świadczy o wzroście efektywności procesu produkcyjnego. W 2015 r. poświęcono na ten proces 33,48 dni, a w 2016 r. – 32,49 dni. Aby jeszcze bardziej zwiększyć wskaźnik, możesz zoptymalizować wielkość i strukturę zapasów. Uwolni to dodatkowe środki.

Cykl produkcyjny (PC) jest centralną wartością techniczną. Na jego podstawie wyliczanych jest wiele wartości działalności przedsiębiorstwa. Wartość PC jest potrzebna do ustalenia terminu wprowadzenia obiektów do produkcji. Terminy dotyczące tego ostatniego określają niezbędne zasoby, którymi muszą dysponować wydziały.

Co to jest cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny to okres pełnego obrotu środkami niezbędnymi do utrzymania funkcjonowania przedsiębiorstwa. Początkiem cyklu jest przybycie surowców i materiałów eksploatacyjnych, jego zakończeniem jest wysyłka produktów. Oznacza to, że PC to czas wymagany do ukończenia produkcji produktu. Efektem cyklu produkcyjnego jest otrzymanie gotowego produktu. Określenie czasu trwania procesu produkcyjnego zapewnia ustalenie czasu poświęconego na wytworzenie towaru. Mierzy się go w dniach, godzinach i minutach. Omawiany wskaźnik jest potrzebny w następujących przypadkach:

• Potwierdzenie poprawności definicji programu produkcji towaru.
• Utworzenie harmonogramu przemieszczania obiektów w trakcie produkcji (logistyka).
• Ustalenie skali prowadzonych prac.
• Ustalenie wysokości kapitału obrotowego.

Cykl produkcyjny jest niezbędny do planowania wewnętrznego w firmie. Głównym zadaniem przeprowadzania obliczeń jest zminimalizowanie czasu pracy komputera. Jest to potrzebne do osiągnięcia następujących celów:

• Zmniejszenie wolumenu wykorzystywanego kapitału obrotowego.
• Skrócenie czasu obrotu środkami.
• Zmniejszenie powierzchni magazynów, w których składowana jest produkcja w toku oraz surowce.
• Poprawa jakości działania aktywów bazowych.
• Obniżenie kosztów towarów.

Skrócenie cyklu produkcyjnego jest konieczne, aby zaoszczędzić zasoby firmy. W przyszłości pomoże to zwiększyć zyski: koszty produkcji spadną, a sprzedaż wzrośnie.

Struktura cyklu produkcyjnego

Rozważmy elementy cyklu produkcyjnego:

1. Okres realizacji (czas poświęcony wyłącznie na samą pracę). Dzieli się je na operacje podstawowe i pomocnicze. Pierwsza obejmuje operacje zaopatrzenia i montażu, druga - transport i kontrolę.
2. Okres przeznaczony na procesy naturalne. Zakłada okresy odpoczynku z przyczyn naturalnych (np. w nocy).
3. Przerwy. Są to okresy międzyoperacyjne, przerwy pomiędzy cyklami. Przerwy wynikają także z sezonowego charakteru pracy.

Zbiór działań nazywany jest cyklem technologicznym. Cykl ten odzwierciedla okres, w którym pracownicy bezpośrednio lub pośrednio wpływają na obiekt.

Przerwy dzielą się na dwa rodzaje:

1. Okresy odpoczynku ustalane zgodnie z harmonogramem pracy firmy. Są to weekendy, święta, przerwy obiadowe.
2. Okresy odpoczynku związane z warunkami technicznymi. Może to na przykład poczekać, aż miejsce pracy stanie się wolne i zostaną zmontowane niezbędne części. Przestoje mogą być również spowodowane współzależnością nierównych operacji produkcyjnych lub brakiem prądu.

Cykl produkcyjny to więc nie tylko czynności związane z wytwarzaniem dóbr, ale także okresy planowanego i przymusowego odpoczynku.

Wzór na obliczenie cyklu produkcyjnego

Wartość cyklu ustawia się za pomocą następującego wzoru:

T szt. = Ttechn + Tper + Test.proc.

Formuła wykorzystuje następujące wartości:

• Tp.ts. – Terminy PC.
• Ttechn – pojęcia etapu technologicznego.
• Tper - przerwy.
• Test.procent – ​​okresy naturalnego przestoju.

Obliczając czas trwania cyklu, należy wziąć pod uwagę tylko te interwały, które nie są kompensowane przez okres działań technologicznych. Należą do nich środki kontroli, transport surowców i produktów. Okresy odpoczynku spowodowane problemami organizacyjno-technicznymi (na przykład opóźnieniami w dostawach surowców, problemami z dyscypliną w przedsiębiorstwie) nie są brane pod uwagę przy ustalaniu planowanego czasu trwania cyklu pracy.

Przy określaniu wartości cyklu uwzględnia się niuanse ruchu przedmiotu pracy poprzez działania produkcyjne. Ruch dzieli się na następujące formy:

• Spójny. Praca z nową partią jednorodnych obiektów pracy rozpoczyna się dopiero po przetworzeniu poprzedniej partii.
• Równoległy. Przekazanie towarów do operacji następuje po przetworzeniu poprzedniej operacji. Rozważana forma ruchu powoduje zmniejszenie wskaźników cyklu.
• Równolegle-sekwencyjnie. Kierunek obiektów do operacji jest realizowany podczas wykonywania sąsiedniej operacji. Rozważana procedura pozwala wyeliminować zakłócenia.

Okres cyklu zależy od rodzaju ruchu obiektów pracy.

Co decyduje o wartości cyklu produkcyjnego?

O szczelności cyklu produkcyjnego decydują następujące czynniki:

• Procesy technologiczne. Wyposażenie przedsiębiorstwa w narzędzia techniczne wpływa na czas obróbki i montażu.
• Organizacyjny. Obejmują działania mające na celu organizację procesów pracy. Procesy te wpływają na czas trwania czynności pomocniczych i przerw.
• Gospodarczy. Wpływają na wartości mechanizacji, doskonałości technicznej i harmonogramu procesów oraz wartości pracy w toku.

Czas trwania cyklu jest wypadkową całego szeregu czynników występujących w przedsiębiorstwie. Zmiana jednego z czynników przyczynia się zarówno do skrócenia, jak i pomnożenia cyklu. Oznacza to, że czas cyklu produkcyjnego można zmienić. Stosuje się do tego różne metody.

Na co wpływa wartość cyklu produkcyjnego?

Cykl produkcyjny jest integralnym elementem przepływu kapitału obrotowego. Jej zmniejszenie powoduje wzrost wskaźnika obrotów. Oznacza to, że skrócony cykl prowadzi do wzrostu liczby obrotów w ciągu roku sprawozdawczego. Efektem tego jest zgromadzenie dodatkowych środków, które można przeznaczyć na modernizację i rozwój produkcji. Dodatkowo zmniejsza się skala produkcji w toku. Pociąga to za sobą gromadzenie środków w formie materialnej. Oznacza to, że zasoby materialne są uwalniane.

Określa również czas trwania cyklu. To ostatnie odnosi się do maksymalnej możliwej produkcji towarów w okresie sprawozdawczym. Jak to się stało? Im mniej czasu potrzeba na stworzenie jednego produktu, tym więcej produktów można wyprodukować. W rezultacie moc wzrasta.

W miarę kurczenia się cyklu wzrasta również jakość wydajności pracy. Następuje wzrost wolumenu produkcji towarów, co pociąga za sobą wzrost mocy produkcyjnych. Pociąga to za sobą zmniejszenie udziału pracy pracowników. Koszt zmniejsza się poprzez redukcję kosztów, biorąc pod uwagę wzrost mocy.

Jak skrócić cykl?

Możesz skompresować pętlę w następujący sposób:

• Zakup bardziej zaawansowanego technicznie sprzętu.
• Realizacja procesów ciągłych.
• Zwiększona głębokość specjalizacji.
• Stosowanie metod organizacji nauki.
• Zastosowanie robotyki.
• Poprawa dyscypliny pracy.
• Zmniejszenie liczby przerw za pomocą legalnych środków (np. kilka zmian dziennie).
• Modernizacja całej produkcji.
• Poprawa jakości zarządzania.
• Wprowadzenie nowych metod organizacji procesów pracy.

WAŻNY! Skrócenie cyklu produkcyjnego jest jednym z kluczowych zadań menedżera przedsiębiorstwa. Pozwala to na poprawę wielu podstawowych wskaźników jednocześnie. Obniżenie PV wiąże się z opracowaniem szczegółowego planu. Warto pracować nad tymi czynnikami, których zmiana wiąże się z najmniejszym kosztem. Przed wykonaniem planu należy przeanalizować wszystkie czynniki wpływające na cykl produkcyjny.

Cykl produkcyjny jest jednym z najważniejszych wskaźników techniczno-ekonomicznych, będącym punktem wyjścia do obliczenia wielu wskaźników produkcji i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. Na jego podstawie ustala się np. termin wprowadzenia wyrobu do produkcji, uwzględniając termin jego wydania, oblicza się moce produkcyjne jednostek produkcyjnych, określa wielkość produkcji w toku oraz przeprowadzane są inne obliczenia związane z planowaniem produkcji. przeprowadzone.
Cykl produkcyjny produktu (partii) to okres kalendarzowy, w którym znajduje się on w produkcji od wprowadzenia surowców i półproduktów do produkcji głównej aż do otrzymania gotowego produktu (partii).
Struktura pętli
Struktura cyklu produkcyjnego obejmuje czas wykonywania operacji głównych, pomocniczych i przerw w wytwarzaniu produktów (ryc. 8.2).
Czas wykonywania głównych operacji przetwarzania produktów stanowi cykl technologiczny i określa czas, w którym następuje bezpośredni lub pośredni wpływ człowieka na podmiot pracy.
Przerwy można podzielić na dwie grupy: 1) przerwy związane z ustalonym w przedsiębiorstwie trybem pracy – dni i zmiany wolne od pracy, przerwy międzyzmianowe i obiadowe, regulowane przerwy międzyzmianowe na odpoczynek pracowników itp.; 2) przerwy spowodowane względami organizacyjno-technicznymi – oczekiwanie na zwolnienie stanowiska pracy, oczekiwanie na montaż podzespołów i części, nierówność rytmów produkcji w sąsiednich zakładach pracy, tj. uzależnienie od siebie nawzajem, miejsca pracy, brak energii, materiałów, pojazdów itp.;
T - T 4 t *¦¦¦
1 pi * GSH * 1 1 PSR ’
Przy obliczaniu czasu trwania cyklu produkcyjnego uwzględniane są tylko te koszty czasu, których nie pokrywa czas operacji technologicznych (na przykład czas spędzony na kontroli, transporcie produktów). Przerwy spowodowane problemami organizacyjno-technicznymi (przedwczesne wyposażenie stanowiska pracy w materiały, narzędzia, naruszenie dyscypliny pracy itp.) nie są uwzględniane przy obliczaniu planowanego czasu trwania cyklu produkcyjnego.
Obliczając czas trwania cyklu produkcyjnego, należy wziąć pod uwagę specyfikę ruchu podmiotu pracy poprzez operacje istniejące w przedsiębiorstwie. Zazwyczaj używany jest jeden z trzech typów; szeregowy, równoległy, równoległo-szeregowy.
W przypadku ruchu sekwencyjnego przetwarzanie partii elementów pracy o tej samej nazwie przy każdej kolejnej operacji rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy cała partia została przetworzona podczas poprzedniej operacji.
Załóżmy, że konieczne jest przetworzenie partii składającej się z trzech produktów (n = 3), natomiast liczba operacji przerobowych (t = 4), a standardy czasowe operacji wynoszą min: ^ = 10, t2 = 40, ^ = 20,14 = 10.
W tym przypadku czas trwania cyklu, min;
TC (ostatni) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.
Ponieważ wiele operacji można wykonać nie na jednym, ale na kilku stanowiskach pracy, czas trwania cyklu produkcyjnego z ruchem sekwencyjnym w ogólnym przypadku ma postać:
T do (ostatni) = p mi / "s.
gdzie C jest liczbą stanowisk pracy.
W przypadku ruchu równoległego przeniesienie przedmiotów pracy do kolejnej operacji odbywa się indywidualnie lub w partii transportowej natychmiast po przetworzeniu w poprzedniej operacji:
gdzie p to wielkość partii transportowej, szt; 1max - czas najdłuższej operacji, min; Stach to liczba zadań w najdłuższym działaniu. Dla przykładu omówionego powyżej; p =1.
= (10 ¦+¦ 40 + 20 -g -‘g (3 - 1) 4(| = 160 min Przy ruchu równoległym czas trwania cyklu produkcyjnego jest znacznie skrócony.
W przypadku ruchu równoległo-sekwencyjnego przedmioty pracy są przenoszone do kolejnej operacji, ponieważ są przetwarzane w poprzedniej indywidualnie lub w partii transportowej, a czas wykonania sąsiednich operacji jest częściowo łączony w taki sposób, że partia produktów jest przetwarzanych przy każdej operacji bez przerw.
Czas trwania cyklu produkcyjnego można zdefiniować jako różnicę między czasem trwania cyklu dla ruchu o charakterze sekwencyjnym a całkowitą oszczędnością czasu w porównaniu z ruchem o charakterze sekwencyjnym, wynikającą z częściowego nakładania się czasów wykonania każdej pary sąsiadujących ze sobą operacji :
t- 1
: -? Chodziłem I Et”
I godzina 1
Dla naszego przykładu: p = 1.
TC(par-last)= 240 = 160 min.
Czas trwania cyklu
Na czas trwania cyklu produkcyjnego wpływa wiele czynników: technologicznych, organizacyjnych i ekonomicznych. Procesy technologiczne, ich złożoność i różnorodność, wyposażenie techniczne determinują czas obróbki części i czas trwania procesów montażowych. Czynniki organizacyjne przemieszczania przedmiotów pracy podczas przetwarzania są związane z organizacją miejsc pracy, samą pracą i jej zapłatą. Jeszcze większy wpływ na czas trwania czynności pomocniczych, procesów obsługowych i przerw mają warunki organizacyjne.
Czynniki ekonomiczne determinują poziom mechanizacji i wyposażenia procesów (a co za tym idzie i czas ich trwania), standardy produkcji w toku.
Im szybciej przebiega proces produkcyjny (im krótszy jest cykl produkcyjny), będący jednym z elementów obiegu kapitału obrotowego, tym większa będzie prędkość ich obrotu, tym większą liczbę obrotów wykonają podczas rok.
W efekcie uwalniane są zasoby pieniężne, które można przeznaczyć na rozwój produkcji w danym przedsiębiorstwie.
Z tego samego powodu następuje zmniejszenie (bezwzględne lub względne) wolumenu produkcji w toku. A to oznacza uwolnienie kapitału obrotowego w jego materialnej formie, tj. w postaci określonych zasobów materialnych.
Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa lub warsztatu zależy bezpośrednio od czasu trwania cyklu produkcyjnego. Zdolność produkcyjna odnosi się do maksymalnej możliwej produkcji wyrobów w okresie planowania. Dlatego jasne jest, że im mniej czasu poświęca się na produkcję jednego produktu, tym większą ich liczbę można wyprodukować w tym samym okresie.
Wydajność pracy, wraz ze skróceniem czasu trwania cyklu produkcyjnego, wzrasta w wyniku wzrostu wielkości produkcji w wyniku wzrostu mocy produkcyjnych, co prowadzi do zmniejszenia udziału pracy pracowników pomocniczych w jednostce produkcji, a także udział pracy specjalistów i pracowników.
Koszt produkcji przy skróceniu cyklu produkcyjnego ulega obniżeniu w wyniku zmniejszenia kosztu jednostki produkcji udziału w ogólnych wydatkach zakładu i warsztatu wraz ze wzrostem mocy produkcyjnych.
Zatem skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest jednym z najważniejszych źródeł intensyfikacji i wzrostu efektywności produkcji w przedsiębiorstwach przemysłowych.
Rezerwą na skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest doskonalenie sprzętu i technologii, stosowanie ciągłych i łączonych procesów technologicznych, pogłębianie specjalizacji i współpracy, wprowadzenie metod naukowej organizacji pracy i utrzymania miejsca pracy oraz wprowadzenie robotyki .
wnioski

1. Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa charakteryzuje podział pracy pomiędzy działami przedsiębiorstwa i ich współpracę. Racjonalna konstrukcja procesu produkcyjnego w przestrzeni jest warunkiem koniecznym jego efektywności.

2- Głównymi elementami struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa są miejsca pracy, sekcje i warsztaty.

1. Struktura produkcji może być zorganizowana według typu technologicznego, tematycznego lub mieszanego, z cyklem pełnym lub niepełnym

produkcja.

1. Wszystkie warsztaty i gospodarstwa przedsiębiorstwa przemysłowego można podzielić na warsztaty produkcji głównej, warsztaty pomocnicze i gospodarstwa usługowe.
2. Kształtowanie się struktury przedsiębiorstwa zależy od czynników zewnętrznych (branżowych, regionalnych, ogólnostrukturalnych) i wewnętrznych (charakter i wielkość produktów, cechy i możliwości środków trwałych przedsiębiorstwa, poziom specjalizacji, współpracy itp.) .
3. W zależności od asortymentu produktów, wielkości produkcji, rodzajów urządzeń, pracochłonności operacji, czasu trwania cyklu produkcyjnego i innych czynników wyróżnia się produkcję jednorazową, seryjną i masową.
4. Proces produkcyjny to zespół procesów pracy mających na celu przekształcenie surowców w gotowe produkty,

Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego to: specjalizacja, równoległość i proporcjonalność, prostolinijność i ciągłość, rytm i wyposażenie techniczne.

1. Procesy produkcyjne dzielą się na mechaniczne, fizyczne, chemiczne itp.; ciągły „dyskretny; pozyskiwanie, przetwarzanie i wykańczanie; ręczne i zmechanizowane.

Głównymi parametrami procesu produkcyjnego są tempo i takt operacji.

1. Cykl produkcyjny - okres czasu wytworzenia wyrobu lub partii od momentu wprowadzenia surowców do produkcji głównej do momentu otrzymania gotowego produktu.

Struktura cyklu produkcyjnego obejmuje czas wykonywania operacji głównych, pomocniczych i przerw w wytwarzaniu produktów.

1. Na czas trwania cyklu produkcyjnego wpływają czynniki technologiczne, organizacyjne, ekonomiczne i inne.

Terminy i pojęcia
Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa
Rodzaj produkcji
Proces produkcji
Cykl produkcji
Pytania testowe

1. Jaka jest istota struktury ogólnej i produkcyjnej przedsiębiorstwa?
2. Jakie są główne elementy struktury produkcyjnej? Jakie czynniki determinują strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa?
3. Jakie są podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego?
4. Jakie parametry charakteryzują proces produkcyjny?
5. Co obejmuje koncepcja „cyklu produkcyjnego”?
6. Jakie standardy służą do organizacji cyklu produkcyjnego w czasie?

Cykl produkcji - jeden z najważniejszych wskaźników techniczno-ekonomicznych, będący punktem wyjścia do obliczenia wielu wskaźników produkcji i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. Na jego podstawie ustala się np. termin wprowadzenia wyrobu do produkcji, uwzględniając termin jego wydania, oblicza się moce produkcyjne jednostek produkcyjnych, określa wielkość produkcji w toku oraz przeprowadzane są inne obliczenia związane z planowaniem produkcji. przeprowadzone.

Cykl produkcyjny produktu (partii) to okres kalendarzowy, w którym znajduje się on w produkcji od wprowadzenia surowców i półproduktów do produkcji głównej aż do otrzymania gotowego produktu (partii).

Struktura pętli

Struktura cyklu produkcyjnego obejmuje czas wykonywania operacji głównych, pomocniczych i przerw w wytwarzaniu produktów (ryc. 8.2).

Ryż. 8.2. Struktura cyklu produkcyjnego

Czas wykonywania głównych operacji przetwarzania produktów stanowi cykl technologiczny i określa czas, w którym następuje bezpośredni lub pośredni wpływ człowieka na podmiot pracy.

Przerwy można podzielić na dwie grupy:

- przerwy, związane z trybem działania ustalonym w przedsiębiorstwie, - dni i zmiany wolne od pracy, przerwy międzyzmianowe i obiadowe, regulowane przerwy wewnątrzzmianowe na odpoczynek pracowników itp.;

przerwy, ze względów organizacyjnych i technicznych, - oczekiwanie na zwolnienie stanowiska pracy, oczekiwanie na montaż komponentów i części, nierówność rytmów produkcji w sąsiednich, tj. uzależnieni od siebie nawzajem, miejsca pracy, brak energii, materiałów lub pojazdów itp.:

Obliczanie czasu trwania cyklu pochodnej

T pkt , T technologia- odpowiednio czas trwania cykli produkcyjnych i technologicznych;

T uliczka- czas trwania przerw;

T jeść.pr- czas procesów naturalnych.

Przy obliczaniu czasu cyklu produkcyjnego T pkt Uwzględniane są tylko te koszty czasu, których nie pokrywa czas operacji technologicznych (na przykład czas poświęcony na kontrolę, transport produktów). Przerwy spowodowane problemami organizacyjno-technicznymi (przedwczesne wyposażenie stanowiska pracy w materiały, narzędzia, naruszenie dyscypliny pracy itp.) nie są uwzględniane przy obliczaniu planowanego czasu trwania cyklu produkcyjnego.

Obliczając czas trwania cyklu produkcyjnego, należy wziąć pod uwagę specyfikę ruchu podmiotu pracy poprzez operacje istniejące w przedsiębiorstwie. Zwykle stosuje się jeden z trzech typów: szeregowy, równoległy, równoległo-szeregowy.

W przypadku ruchu sekwencyjnego przetwarzanie partii elementów pracy o tej samej nazwie przy każdej kolejnej operacji rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy cała partia została przetworzona podczas poprzedniej operacji.

Przykład 8.1.

Załóżmy, że chcesz przetworzyć partię składającą się z trzech produktów (n = 3); liczba operacji przetwarzania (m = 4), normy czasowe dla operacji wynoszą: = 10, = 40, = 20, = 10 minut.

W tym przypadku czas trwania cyklu

T ts (ostatni)= 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 min.

Ponieważ wiele operacji można wykonać nie na jednym, ale na kilku stanowiskach pracy, czas trwania cyklu produkcyjnego z ruchem sekwencyjnym w ogólnym przypadku ma postać

Gdzie , - liczba stanowisk pracy.

W przypadku ruchu równoległego przeniesienie przedmiotów pracy do kolejnej operacji odbywa się indywidualnie lub w partii transportowej natychmiast po przetworzeniu w poprzedniej operacji:

Gdzie R- wielkość partii transportowej, szt.; T maks- czas na wykonanie najdłuższej operacji, min ; Z maks- liczba zadań w najdłuższym działaniu. Dla przykładu omówionego powyżej: p = 1.

T c(par)= (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 min.

Na równoległy rodzaj ruchu, czas trwania cyklu produkcyjnego jest znacznie skrócony.

Na równoległo-szeregowy W formie przemieszczania przedmioty pracy przekazywane są do kolejnej operacji po ich przetworzeniu w poprzedniej, indywidualnie lub w partii transportowej, przy czym czas na wykonanie powiązanych operacji jest częściowo łączony w taki sposób, że partia produktów przetwarzane przy każdej operacji bez przerw.

Czas trwania cyklu produkcyjnego można zdefiniować jako różnicę między czasem trwania cyklu dla ruchu o charakterze sekwencyjnym a całkowitą oszczędnością czasu w porównaniu z ruchem o charakterze sekwencyjnym, wynikającą z częściowego nakładania się czasów wykonania każdej pary sąsiadujących ze sobą operacji :

Na przykład 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1)(10 + 20 + 10) = 160 min.

Czas trwania cyklu

Na czas trwania cyklu produkcyjnego wpływa wiele czynników: technologiczne, organizacyjne i ekonomiczne. Procesy technologiczne, ich złożoność i różnorodność, wyposażenie techniczne determinują czas obróbki części i czas trwania procesów montażowych. Organizacyjny Czynniki przemieszczania przedmiotów pracy podczas przetwarzania są związane z organizacją miejsc pracy, samą pracą i jej zapłatą. Jeszcze większy wpływ na czas trwania czynności pomocniczych, procesów obsługowych i przerw mają warunki organizacyjne.

Gospodarczy czynniki determinują poziom mechanizacji i wyposażenia procesów (a co za tym idzie i czas ich trwania), standardy produkcji w toku.

Im szybciej przebiega proces produkcyjny (im krótszy jest cykl produkcyjny), będący jednym z elementów obiegu kapitału obrotowego, tym większa będzie prędkość ich obrotu, tym większą liczbę obrotów wykonają podczas rok.

W efekcie uwalniane są zasoby pieniężne, które można przeznaczyć na rozwój produkcji w danym przedsiębiorstwie.

Z tego samego powodu następuje zmniejszenie (bezwzględne lub względne) wolumenu produkcji w toku. A to oznacza uwolnienie kapitału obrotowego w jego materialnej formie, tj. w postaci określonych zasobów materialnych.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa lub warsztatu zależy bezpośrednio od czasu trwania cyklu produkcyjnego. Zdolność produkcyjna odnosi się do maksymalnej możliwej produkcji wyrobów w okresie planowania. Dlatego jasne jest, że im mniej czasu poświęca się na produkcję jednego produktu, tym większą ich liczbę można wyprodukować w tym samym okresie.

Produktywność pracy wraz ze skróceniem czasu trwania cyklu produkcyjnego wzrasta w wyniku wzrostu wielkości produkcji w wyniku wzrostu mocy produkcyjnych, co prowadzi do zmniejszenia udziału pracy pracowników pomocniczych w jednostce produkcyjnej , a także udział pracy specjalistów i pracowników.

Koszt produktu gdy cykl produkcyjny ulega skróceniu, ulega on zmniejszeniu ze względu na spadek kosztu jednostkowego produkcji udziału w ogólnych wydatkach zakładów i warsztatów wraz ze wzrostem mocy produkcyjnych.

Zatem skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest jednym z najważniejszych źródeł intensyfikacji i wzrostu efektywności produkcji w przedsiębiorstwach przemysłowych.

Rezerwą na skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest doskonalenie sprzętu i technologii, stosowanie ciągłych i kombinowanych procesów technologicznych, pogłębianie specjalizacji i współpracy, wprowadzenie metod naukowej organizacji pracy i utrzymania stanowisk pracy oraz robotyka.

„EKONOMIA PRZEMYSŁU”