Plan organizacji produkcji według lat realizacji projektu. Klasyfikacja planów produkcyjnych

6. Sporządzenie planu produkcji

Musisz rozpocząć plan produkcji od krótkiego wyjaśnienia, gdzie towar będzie produkowany - w istniejącym lub nowo powstałym przedsiębiorstwie. Można wtedy podkreślić korzystną lokalizację przedsiębiorstwa (jeśli taki fakt ma miejsce) w stosunku do rynków zbytu, dostawców, siły roboczej, usług itp.

Następnym krokiem w pisaniu tej sekcji może być opisanie procesu produkcyjnego. Aby to zrobić, wskazuje się rodzaj produkcji (pojedyncza, seryjna, masowa), sposób jej organizacji, strukturę cyklu produkcyjnego, można podać schemat przebiegu procesu, który wyraźnie pokazuje, gdzie i gdzie wszystkie rodzaje surowców i skąd będą pochodzić komponenty, w jakich warsztatach i jak zostaną przetworzone na produkty. Plan produkcji ocenia istniejącą technologię w następujących obszarach: zgodność technologii ze współczesnymi wymaganiami, stopień automatyzacji procesu produkcyjnego, zapewnienie elastyczności procesu, możliwość szybkiego zwiększenia lub zmniejszenia produkcji.

W tej części przedstawiono główne kierunki usprawnienia rozwoju technologii, przewidziane w biznesplanie.

Jeśli w przyszłym okresie nastąpią zmiany technologia produkcji produktu, w biznesplanie zaznaczono, w jaki sposób proponowane zmiany technologii wpłyną na jakość produktów, poziom kosztów produkcji oraz cenę produktu.

Jeżeli proces produkcyjny przewiduje wykonanie części operacji przez podwykonawców, jest to również wyraźnie zaznaczone w biznesplanie. Celowość wyboru konkretnych partnerów jest uzasadniona z punktu widzenia minimalizacji kosztów produkcji, transportu, kontroli przychodzącej jednostek i półproduktów dostarczanych przez podwykonawcę. Przy wyborze partnerów ocenia się ich rzetelność, możliwości produkcyjne, finansowe, kadrowe oraz prestiż.

Szczególnie w biznesplanie uwzględnia się funkcjonujący w przedsiębiorstwie system zarządzania jakością wyrobów. Podaje się, na jakich etapach i jakimi metodami będzie ona prowadzona kontrola jakości jakie standardy będą przestrzegane przez producentów produktów.

Plan produkcji może zawierać również informacje nt system ochrony środowiska, należy wskazać środki podjęte w celu unieszkodliwienia odpadów i odpowiadające im koszty.

Program produkcyjny(prognoza wielkości produkcji i sprzedaży), podana w biznesplanie, jest opracowywana na podstawie wyników badań marketingowych rynku zbytu z późniejszym ich porównaniem z możliwościami produkcyjnymi przedsiębiorstwa.

Program produkcyjny określa wymaganą wielkość produkcji w planowanym okresie, odpowiadającą pod względem nazewnictwa, asortymentu i jakości wymaganiom planu sprzedaży. Określa zadania związane z uruchomieniem nowych mocy produkcyjnych, zapotrzebowanie na materiały i surowce, liczbę personelu i transport.

Przedsiębiorstwa tworzą program produkcyjny w oparciu o zamówienie państwowe, zamówienia konsumpcyjne zidentyfikowane w procesie badania rynku popytu konsumpcyjnego.

Główne wskaźniki programu produkcyjnego to:

1) nomenklaturę zawierającą nazwę produktu, ze wskazaniem ilości, jakości i terminów dostawy;

2) produkty handlowe;

3) prace w toku;

4) produkcja brutto.

Z kolei działalność produkcyjną przedsiębiorstwa charakteryzuje system wskaźników:

1) popyt na produkty;

2) zdolność produkcyjna;

3) wielkość produkcji;

4) koszty i ceny;

5) zapotrzebowanie na zasoby i inwestycje;

6) całkowity i netto dochód przedsiębiorstwa;

7) dywidendy z akcji itp.

Plan produkcji i sprzedaży produktów zawiera z reguły system wskaźników naturalnych i kosztowych.

Zaletami wskaźników naturalnych są przejrzystość, obiektywność w ocenie zaspokojenia potrzeb w określonym rodzaju produktu, wkład każdego przedsiębiorstwa w rozwiązanie tego problemu, stopień wykorzystania zdolności i zasobów produkcyjnych.

Wadą jest to, że trudno jest określić łączną wielkość produkcji i sprzedaży w przedsiębiorstwach o zdywersyfikowanym asortymencie.

Główne wskaźniki kosztowe produkcji globalnej w przedsiębiorstwie to obrót brutto, obrót wewnątrzzakładowy, produkty rynkowe, produkcja brutto, wielkość sprzedanych produktów, standardowy koszt przetworzenia (NSO), produkty netto i warunkowo netto.

W różnych okresach rozwoju gospodarki kraju preferowano jeden lub drugi wskaźnik kosztów charakteryzujący wielkość produkcji.

Obrót brutto przedsiębiorstw reprezentuje łączny koszt produkcji wszystkich głównych, pomocniczych, usługowych sklepów. Produkty zaliczane są do obrotu brutto niezależnie od tego, czy są przeznaczone na sprzedaż za granicę, czy też do dalszego przetwórstwa przemysłowego w tym samym przedsiębiorstwie. Tym samym wskaźnik ten pozwala na wielokrotne liczenie produktów w obrębie przedsiębiorstwa. Obliczenie obrotu brutto nabiera pewnego znaczenia ekonomicznego przy analizie pracy przedsiębiorstwa, uzasadnieniu planowanych wskaźników, gdy zmienia się struktura produkcji przedsiębiorstwa (wprowadzane są nowe warsztaty, rozbudowywane są istniejące), gdy zmienia się struktura produkcji z powodu zmiana (wzrost, spadek) wielkości dostaw kooperacyjnych do przedsiębiorstwa.

Obrót wewnętrzny- suma kosztów produktów własnej produkcji, zużytych w przedsiębiorstwie na potrzeby produkcyjne. Zużycie produkcyjne w przedsiębiorstwie obejmuje przetwarzanie półproduktów jego produkcji do produkcji wyrobów gotowych, zużycie energii elektrycznej, sprężonego powietrza, pary jego produkcji, zużycie części, produktów jego produkcji do bieżących napraw budynki, budowle, wyposażenie.

Towar, brutto, sprzedane produkty ustala się metodą fabryczną, tj. z kosztu wyrobów gotowych i półproduktów planowanych do produkcji wyłącza się koszt tej części wyrobów, która jest zużywana w przedsiębiorstwie na własne potrzeby przemysłowe i produkcyjne. Wadą tej metody jest to, że wartość towaru, brutto, sprzedanych produktów może ulec zmianie w wyniku zmian w strukturze organizacyjnej przedsiębiorstw. Zatem połączenie dwóch lub więcej przedsiębiorstw w jedno (przy łączeniu produkcji) prowadzi do spadku, a podział przedsiębiorstw (przy specjalizacji produkcji) do wzrostu wartości tych wskaźników. Wartość towaru, brutto, sprzedanych produktów nie zależy od tego, czy przedsiębiorstwo samo wydobywa, wytwarza surowce, półprodukty do produkcji wyrobów gotowych, czy też otrzymuje je z zewnątrz.

Produkty rynkowe przedsiębiorstwa to produkty wytworzone w okresie sprawozdawczym i sprzedane lub przeznaczone do sprzedaży. Skład produktów handlowych (T pr) obejmuje produkty gotowe (G z); półprodukty przeznaczone do dystrybucji do odbiorców zewnętrznych (Pf); prace o charakterze przemysłowym, wykonywane na zlecenie z zewnątrz (R pr); wszelkiego rodzaju prace remontowe wykonywane na zlecenie z zewnątrz (R slave); produkty warsztatów pomocniczych, wykonane na sprzedaż na boku lub na własny użytek (B). Zatem wielkość produktów zbywalnych można określić za pomocą wzoru:

T pr = Wyjdź + Pf + R pr + niewolnik R + V w

gdzie ja- produkty i-tego typu;

C ja - cena jednostki produkcji i-tego typu;

Q y- koszt świadczonych usług.

Wielkość produktów rynkowych określana jest w bieżących (bieżących) cenach przedsiębiorstwa i stanowi podstawę do naliczania podatków (VAT, akcyzy itp.). Produkty zbywalne są zawsze określane bez podatku VAT i innych podatków specjalnych.

Brutto wszystkie produkty wytworzone przez przedsiębiorstwo w okresie sprawozdawczym są wywoływane, niezależnie od stopnia ich gotowości i przeznaczenia do użytku. Wielkość produkcji brutto (V pr) można wyznaczyć ze wzoru:

w pr = T pr + (H do – N),

gdzie H do - bilans prac w toku na koniec roku, rub.;

N n - to samo na początku roku.

Pozostałości produkcji w toku ustalane są na podstawie danych księgowych lub inwentaryzacyjnych. Normalna wartość produkcji w toku na koniec okresu planowania musi odpowiadać warunkom produkcji następnego okresu.

Zrealizowane produkty - są to wyroby gotowe przeznaczone do sprzedaży, przekazane do magazynu wyrobów gotowych i udokumentowane do godziny 24:00 ostatniego dnia miesiąca lub do godziny 08:00 rano pierwszego dnia miesiąca następującego po okresie sprawozdawczym.

Wielkość sprzedaży produktów w okresie planowania (Q rp) można wyznaczyć ze wzoru:

Q pr = On + T pr – OK,

gdzie On, OK- stan wyrobów gotowych w magazynie na początek i koniec badanego okresu (rok, miesiąc itp.);

T pr- produkcja komercyjna zgodnie z planem.

W gospodarce rynkowej szczególną wagę należy przywiązywać do wskaźnika „ilość sprzedanych produktów” w ramach umów na dostawy, od których zależy efektywność, celowość działalności gospodarczej przedsiębiorstwa.

Sprzedane produkty- jest to gotowy produkt wysyłany do kupującego, za który środki przekazywane są na rachunek rozliczeniowy dostawcy. Mierzone w cenach bieżących.

Zgodnie z rozporządzeniem w sprawie rachunkowości i sprawozdawczości w Federacji Rosyjskiej przychody ze sprzedaży produktów można określić na dwa sposoby.

1. W momencie wpłaty środki wpływają na rachunki w instytucjach bankowych, a przy płatności gotówką - po otrzymaniu środków w kasie.

2. Po wysyłce towaru i przedstawieniu kupującemu (klientowi) dokumentów płatniczych.

Każde przedsiębiorstwo opracowując politykę raportowania na okres planistyczny przyjmuje jedną z dwóch opcji rozliczania przychodów ze sprzedaży produktów, w oparciu o warunki biznesowe i zawarte umowy. Pierwsza opcja ujmowania przychodów ze sprzedaży jest obecnie najbardziej rozpowszechniona w rosyjskiej gospodarce. Zmniejsza to jednak wiarygodność przy obliczaniu wyniku produkcyjnego: wydatki (materiały, wynagrodzenia itp.) Naliczane są w jednym okresie sprawozdawczym, a wpływy z wysłanych produktów bardzo często pojawiają się w innym, co tłumaczy się ogólnym gwałtownym spadkiem sprzedaży tomów, innymi słowy, przedsiębiorstwo często pracuje w magazynie.

Druga opcja rozliczania sprzedaży zapewnia większą niezawodność w obliczaniu wyniku produkcyjnego. Jednak przedsiębiorstwo od razu zadłuża się z tytułu podatku VAT, podatku dochodowego w związku z faktycznym otrzymaniem pieniędzy i szybko staje się niewypłacalne, bankrutem finansowym. Ogromne wzajemne zadłużenie, brak dyscypliny finansowej klientów, wysoki poziom monopolizacji powodują, że stopień wykorzystania drugiej opcji jest znikomy. Najczęściej jest stosowany w przedsiębiorstwach transportowych, komunikacyjnych i budowlanych.

Proces wdrożeniowy zamyka obieg majątku gospodarczego przedsiębiorstwa, co pozwala mu wywiązać się z zobowiązań wobec budżetu państwa, banku pożyczkowego, pracowników i pracowników, dostawców oraz zwrotu kosztów produkcji. Niewywiązywanie się z zadań wdrożeniowych powoduje spowolnienie przepływu kapitału obrotowego, opóźnienia płatności i pogorszenie sytuacji finansowej przedsiębiorstwa.

Wskaźniki produktów brutto, zbywalnych i sprzedanych nie charakteryzują w pełni końcowego wyniku przedsiębiorstwa. Wynika to z faktu, że wolumen tych produktów obejmuje koszty materiałowe, które mają duży udział. Dlatego do pomiaru wkładu własnego przedsiębiorstwa w produkcję niezbędne jest stosowanie wskaźników:

1) warunkowo produkcja netto, która obejmuje koszty wynagrodzeń wraz z rozliczeniami międzyokresowymi, amortyzacją i zyskiem;

2) czyste produkty. Jest to część produkcji brutto odpowiadająca nowo utworzonej wartości, tj. jest to warunkowo produkcja netto bez amortyzacji;

3) normatywna czysta produkcja, która różni się od czystej tym, że jest kształtowana na podstawie stabilnych norm.

Ważnymi wskaźnikami rynkowymi są wskaźniki odnowienia produktu. Zgodnie ze swoim cyklem życia, każdy rodzaj produktu osiąga pewien okres krańcowej efektywności, dlatego okresowo konieczny jest przegląd asortymentu.

Współczynnik odnowienia produktu charakteryzuje stosunek nowych i starych produktów, jest stosowany w wielu przedsiębiorstwach jako zatwierdzony wskaźnik docelowy w całkowitej wielkości produkcji. Szczególnie szeroko stosowany w praktyce zagranicznej.

Program produkcyjny przedsiębiorstwa należy opracować w następującej kolejności:

1) firma prowadzi badania rynku, określa pozycję produktu na rynku, możliwy popyt i wielkość sprzedaży;

2) na podstawie możliwej wielkości sprzedaży ustala się wielkość sprzedanych produktów:

N rzeczywista = sprzedaż Q? C;

3) zaplanować wielkość produktów rynkowych:

N tov \u003d N real - (O n - O k);

4) określić wartość produkcji brutto:

Wał N \u003d towary N + (N do - N n);

5) porównać możliwą wielkość produkcji z dostępnymi zasobami rzeczowymi, finansowymi i innymi.

W biznesplanie podano dane dotyczące wielkości produkcji każdego rodzaju produktu w jednostkach naturalnych, a także planowane wartości tych wskaźników na najbliższe 3-5 lat.

W przypadku istniejącej firmy opisz zdolność produkcyjna, w tym pomieszczenia produkcyjne i administracyjne, magazyny i tereny, specjalne wyposażenie, mechanizmy i inne aktywa produkcyjne dostępne w przedsiębiorstwie.

Plan produkcji musi odpowiadać możliwościom przedsiębiorstw - ilości lub liczbie jednostek produktów (usług, robót), które można wyprodukować w określonym okresie.

Pod zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa rozumiana jest jako maksymalna możliwa produkcja wyrobów w nomenklaturze i asortymencie przewidzianym w planie sprzedaży, przy pełnym wykorzystaniu urządzeń produkcyjnych, przestrzeni oraz z uwzględnieniem postępującej techniki, zaawansowanej organizacji pracy i produkcji.

Obliczenie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jest najważniejszym etapem uzasadnienia programu produkcyjnego. Na podstawie obliczeń zdolności produkcyjnych identyfikowane są rezerwy wewnątrzprodukcyjne na wzrost produkcji, ustalane są wielkości produkcji oraz określana jest potrzeba zwiększenia zdolności produkcyjnych poprzez doposażenie techniczne, przebudowę i rozbudowę istniejących oraz budowę nowych obiektów.

Planowanie mocy produkcyjnych opiera się na uwzględnieniu czynników, od których zależy ich wartość. Przy obliczaniu mocy brane są pod uwagę następujące czynniki:

1) strukturę i wielkość trwałego majątku produkcyjnego;

2) skład jakościowy sprzętu, stopień jego fizycznego i przestarzałości;

3) zaawansowane standardy techniczne dotyczące wydajności sprzętu, wykorzystania przestrzeni, pracochłonności produktów, produkcji produktów z surowców;

4) progresywność zastosowanych procesów technologicznych;

5) stopień specjalizacji;

6) tryb działania przedsiębiorstwa;

7) poziom organizacji produkcji i pracy;

8) fundusz czasu pracy urządzeń;

9) jakość surowców i rytm dostaw.

Zdolność produkcyjna jest wartością zmienną. Zbycie mocy następuje z następujących powodów: amortyzacja i utylizacja sprzętu, wzrost pracochłonności wytwarzania produktów, zmiana asortymentu i asortymentu wyrobów, zmniejszenie funduszu czasu pracy, koniec dzierżawy sprzętu . Czynniki te działają również w przeciwnym kierunku.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa określana jest przez możliwości wiodących warsztatów, sekcji, linii produkcyjnych, obrabiarek (agregatów), z uwzględnieniem działań mających na celu eliminację wąskich gardeł i ewentualną kooperację produkcyjną.

W kalkulacji zdolności produkcyjnych uwzględniono cały dostępny sprzęt, w tym sprzęt nieczynny z powodu awarii, remontów i modernizacji. Uwzględnia się sprzęt, który jest instalowany iw magazynach, przeznaczony do uruchomienia w okresie planowania. Przy obliczaniu mocy nie uwzględnia się wyposażenia warsztatów pomocniczych i konserwacyjnych.

Obliczenia zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa należy przeprowadzić w następującej kolejności:

1) obliczenie zdolności produkcyjnej jednostek i zespołów urządzeń technologicznych;

2) obliczenie zdolności produkcyjnej zakładów produkcyjnych;

3) obliczenie zdolności produkcyjnej warsztatów (budynki, produkcja);

4) obliczenie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jako całości.

Do obliczenia zdolności produkcyjnej stosuje się dwie metody:

1) wydajnością sprzętu;

2) złożonością wytwarzania produktów.

W produkcji ciągłej wydajność jednostek, sekcji i warsztatów oblicza się z reguły według wydajności sprzętu, aw produkcji dyskretnej - według pracochłonności wytwarzania produktów.

Planowanie mocy produkcyjnych polega na wykonaniu zestawu zaplanowanych obliczeń, które pozwalają określić:

1) moc wejściowa;

2) moc wyjściowa;

3) wskaźniki stopnia zużycia energii.

Moc wejściowa zależy od dostępnego sprzętu zainstalowanego na początku okresu planowania.

moc wyjściowa- jest przepustowością na koniec okresu obowiązywania planu, obliczoną na podstawie przepustowości wejściowej, wycofania i oddania do eksploatacji przepustowości w okresie obowiązywania planu.

Planowanie produkcji odbywa się na podstawie średniorocznej zdolności produkcyjnej (MC), obliczonej według wzoru:

gdzie M n - zdolność produkcyjna na początku okresu planowania;

M y - zwiększenie zdolności dzięki działaniom organizacyjnym i innym, które nie wymagają inwestycji kapitałowych;

Ch 1 , ..., Ch 4 - odpowiednio liczba miesięcy pracy zasilania;

M p - wzrost zdolności produkcyjnych w wyniku ponownego wyposażenia technicznego, rozbudowy i przebudowy przedsiębiorstwa;

Mun - zwiększenie lub zmniejszenie zdolności produkcyjnej w wyniku zmiany asortymentu i asortymentu produktów, otrzymania środków produkcji przemysłowej od innych przedsiębiorstw i ich przekazania innym organizacjom, w tym leasingu;

М в – spadek mocy z powodu jego utylizacji z powodu zniszczenia.

Konieczne jest rozróżnienie między rzeczywistą a projektową wydajnością. Ich zgodność charakteryzuje się stopniem rozwoju.

Stopień rozwoju zdolności projektowych charakteryzuje się następującymi wskaźnikami:

1) czas trwania (termin) rozwoju;

2) poziom rozwoju zdolności projektowych;

3) stopień wykorzystania mocy oddanych do eksploatacji;

4) wielkość produkcji w okresie rozwojowym;

5) osiągnięcie projektowych poziomów kosztów, wydajności pracy i rentowności.

Pod okres (termin) trwania rozwoju Przez zdolność projektową przedsiębiorstwa lub jego części (warsztatu, zakładu, jednostki) rozumie się czas od daty podpisania świadectwa dopuszczenia do eksploatacji do trwałej produkcji wyrobów przez projektowany obiekt. Wielkość produkcji w obiektach znajdujących się na etapie opracowywania zdolności projektowych należy określić z uwzględnieniem tego wskaźnika. Planując ten wskaźnik, nie należy brać pod uwagę czasu poświęconego na przygotowanie produkcji do wydania nowych produktów w oddanym do eksploatacji obiekcie, uruchomieniu i kompleksowym testowaniu sprzętu. Poziom rozwoju to procent (współczynnik) rozwoju zdolności projektowej, który jest stale osiągany dla określonej daty. Oblicza się ją jako stosunek produkcji w określonym okresie (godzina, dzień, miesiąc, rok) do odpowiadającej jej mocy projektowej (godzinowej, dziennej, miesięcznej, rocznej).

Wypracowywana jest równowaga mocy produkcyjnych.

Na podstawie wyników wszystkich obliczeń opracowywany jest bilans zdolności produkcyjnych w celu pełniejszego powiązania projektu programu produkcyjnego i zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa. Odzwierciedla moc wejściową, wyjściową i średnią roczną zdolność produkcyjną, jak również moc wejściową i dyspozycyjną. Na podstawie bilansu zdolności produkcyjnych iw toku jego rozwoju przeprowadza się:

1) wyjaśnienie możliwości programu produkcyjnego;

2) określenie stopnia wyposażenia w zdolności produkcyjne programu prac w zakresie przygotowania produkcji nowych wyrobów;

3) określenie współczynnika wykorzystania zdolności produkcyjnych i środków trwałych;

4) identyfikacja nierównowag wewnątrzprodukcyjnych i możliwości ich eliminacji;

5) określenie potrzeby inwestycji w celu zwiększenia mocy przerobowych i likwidacji wąskich gardeł;

6) określanie zapotrzebowania na sprzęt lub identyfikowanie wyposażenia nadmiarowego;

7) poszukiwanie najbardziej efektywnych opcji specjalizacji i współpracy.

Bilans mocy produkcyjnych według rodzaju produktu na koniec planowanego roku oblicza się sumując pojemność na początku roku i jej przyrost minus emerytury.

Saldo zdolności produkcyjnych obliczane jest dla każdego rodzaju produktów podstawowych według następującej struktury.

Sekcja 1. Moc na początku okresu planowania:

1) nazwa produktu;

2) jednostka miary;

3) kod produktu;

4) przepustowość według projektu lub kalkulacji;

5) przepustowość na koniec roku bazowego.

Sekcja 2 Przyrost mocy produkcyjnych w planowanym roku:

1) wzrost mocy ogółem;

2) w tym kosztem:

a) uruchomienie nowych i rozbudowa istniejących;

b) rekonstrukcja;

c) zbrojenia i środków organizacyjno-technicznych. Z nich:

- poprzez zmianę trybu pracy, zwiększenie zmiany czasu pracy;

- poprzez zmianę asortymentu produktów i zmniejszenie pracochłonności;

d) leasing, najem od innych podmiotów gospodarczych.

Sekcja 3. Zmniejszenie mocy produkcyjnych w planowanym roku:

1) dysponowanie mocą całkowitą;

2) w tym kosztem:

a) zmiany w asortymencie produktów lub wzrost pracochłonności;

b) zmiana trybu pracy, ograniczenie zmian, godzin pracy;

c) zbycia z powodu zniszczenia, wyczerpania zapasów;

d) leasing, wynajmowanie innym podmiotom gospodarczym.

Sekcja 4 Moc na koniec planowanego okresu:

1) moc na koniec roku;

2) średnioroczną zdolność produkcyjną w planowanym roku;

3) wielkość produkcji lub ilość przetworzonych surowców w planowanym roku;

4) współczynnik wykorzystania średniorocznej zdolności produkcyjnej w roku planowanym.

Na podstawie informacji o istniejącym zapotrzebowaniu na obiekty produkcyjne ustala się zaplecze produkcyjne, zapotrzebowanie na dodatkowe wyposażenie oraz łączne zapotrzebowanie na środki trwałe i wartości niematerialne i prawne. Obliczenie zapotrzebowania na środki trwałe przeprowadza się zgodnie z rodzajem środków trwałych w oparciu o standardy wydajności.

Również pod względem produkcji normy kapitału obrotowego są obliczane metodą rachunku bezpośredniego. Ten ostatni przewiduje obliczenie wartości każdego składnika kapitału obrotowego w warunkach osiągniętego poziomu organizacyjnego i technicznego przedsiębiorstwa, z uwzględnieniem wszystkich zmian przewidzianych w rozwoju technologii, technologii i organizacji produkcji.

Obliczenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy przeprowadza się nie tylko dla nowo powstałych przedsiębiorstw, ale także, w razie potrzeby, radykalną rewizję istniejących standardów kapitału obrotowego.

Podczas normalizacji kapitału obrotowego należy wziąć pod uwagę zależność norm od następujących czynników:

1) czas trwania cyklu produkcyjnego wytwarzania produktów;

2) spójność i przejrzystość w pracy sklepów zaopatrzeniowych, przetwórczych i produkcyjnych;

3) warunki dostaw (czas trwania przerw w dostawach, rozmiary dostarczanych partii);

4) oddalenie dostawców od konsumentów;

5) prędkość przewozu, rodzaj i niezakłócony przebieg przewozu;

6) czas przygotowania materiałów do wprowadzenia ich do produkcji;

7) częstotliwość wprowadzania materiałów do produkcji;

8) warunki sprzedaży produktów;

9) systemy i formy płatności, szybkość przepływu pracy, możliwość korzystania z faktoringu.

Normy opracowane w przedsiębiorstwie dla każdego składnika kapitału obrotowego obowiązują przez szereg lat, aw przypadku istotnych zmian warunków produkcji i wprowadzania do obrotu produktów są określane z ich uwzględnieniem.

Następujące elementy kapitału obrotowego są znormalizowane:

1) zapasy produkcyjne;

2) budowa w toku;

3) rozliczenia międzyokresowe kosztów;

4) wyroby gotowe w magazynie przedsiębiorstwa;

5) gotówka w gotówce w magazynie.

We wszystkich powyższych normach kapitału obrotowego należy uwzględnić zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na środki finansowe nie tylko na podstawową działalność, ale również na infrastrukturę produkcyjną.

W przypadku działających przedsiębiorstw korektę wysokości kapitału obrotowego przeprowadza się w części finansowej biznesplanu w oparciu o metodę współczynnika normalizacji kapitału obrotowego (w oparciu o tempo wzrostu wielkości produkcji i poprawę wykorzystania środków obrotowych kapitał).

Część kończy kalkulacja kosztów produkcji i kosztu produkcji. Koszt własny można określić dla wszystkich produktów, dla ich poszczególnych typów, zespołów, części, procesów produkcyjnych, dla pracy działów, sekcji, warsztatów. Wszystkie koszty produkcji są zwykle grupowane według pewnych indywidualnych cech. Główna grupa kosztów obejmuje następujące koszty:

1) przez elementy ekonomiczne. Wszystkie koszty zestawiono w odrębne grupy zgodnie z ich jednorodnością ekonomiczną, niezależnie od miejsca ich poniesienia i zamierzonego celu. Dzielą się na:

a) koszty materiałów (koszt surowców i wszystkich materiałów pomniejszony o koszty zwrotu);

b) wynagrodzenie;

c) składki na potrzeby społeczne;

d) odpisy amortyzacyjne;

e) inne koszty (remonty; spłata odsetek od kredytów, opłaty za emisje do środowiska, wartości niematerialne i prawne, wydatki na reklamę itp.);

2) według pozycji kosztów. Koszty, które zawierają jeden lub więcej elementów ekonomicznych. Pozycje kalkulacyjne uwzględniają cel i miejsce ich wystąpienia. Nazywa się to kalkulacją kosztów produktu.

Koszty główne są bezpośrednio związane z wytwarzaniem produktów, a koszty ogólne związane są z utrzymaniem i zarządzaniem działami lub produkcją jako całością. Artykuł zawiera jeden prosty element. Jeśli zawiera kilka elementów ekonomicznych, jest uważany za złożony.

Koszty przedsiębiorstwa również dzielą się na stałe i zmienne. Koszty stałe nie zależą od wielkości wytwarzanych produktów (czynsz najmu lokalu, energia do oświetlenia, ogrzewanie, składki ubezpieczeniowe, wynagrodzenia administracyjne). Wielkość kosztów zmiennych jest proporcjonalna do wielkości produkcji (surowce, materiały, energia elektryczna, płace).

Koszty mogą być stałe lub tylko zmienne w odniesieniu do obszaru ich istotności. Obszar istotności- jest to obszar, w którym koszty podlegają jednolitemu schematowi.

Do sekcji „Plan produkcji” dołączona jest kalkulacja wyprodukowanych wyrobów oraz kalkulacja dla wszystkich pozycji kosztorysu produkcji.

Najważniejsze sekcje:

1) obecność lub brak potrzeby zorganizowania nowego przedsiębiorstwa do produkcji proponowanych produktów;

2) lokalizacja firmy w oparciu o bliskość rynku, dostawców, dostępność siły roboczej, transportu itp.;

3) wymagane moce produkcyjne oraz planowana dynamika ich uruchamiania w przyszłości;

4) środki trwałe niezbędne do organizacji produkcji oraz dynamikę ich zmian w przyszłości;

5) zapotrzebowanie na zasoby materialne i zapasy produkcyjne;

6) możliwe trudności w organizacji produkcji;

7) dostawców surowców, materiałów, półproduktów i komponentów. warunki zakupu;

8) planowana współpraca przemysłowa. Zamierzeni członkowie;

9) obecność ograniczenia wielkości produkcji lub podaży zasobów. Przyczyny ograniczeń i sposoby wyjścia z tej sytuacji;

10) proponowany mechanizm planowania produkcji. Procedura sporządzania planów i harmonogramów produkcji;

11) schemat przepływów produkcji;

12) etapy, metody i standardy kontroli jakości;

13) system ochrony środowiska i gospodarki odpadami;

14) koszty produkcji. Dynamika ich zmian;

15) dostępność zaplecza produkcyjnego dla rozszerzenia produkcji i przejścia na nowe technologie;

16) charakterystykę trwającej budowy;

17) nowe technologie planowane do wykorzystania w procesie produkcyjnym;

18) organizacja prac badawczo-rozwojowych w przedsiębiorstwie;

19) czas potrzebny na przejście do wydania nowych rodzajów towarów;

20) cechy przygotowania produkcji, etapy i koszty jej realizacji;

21) charakterystykę poziomu naukowo-technicznego produkcji;

22) stopień zużycia wyposażenia;

23) politykę i działania w zakresie zmiany potencjału produkcyjnego przedsiębiorstwa.