Proces produkcyjny to celowe, stopniowe przekształcanie surowców i materiałów w gotowy produkt o danej właściwości, nadający się do spożycia lub dalszego przetworzenia. Podczas organizowania produkcji

spójrz na streszczenia podobne do „Cykl produkcyjny. Ekonomiczna funkcja cyklu produkcyjnego”
MINISTERSTWO ROLNICTWA I

PRODUKTY SPOŻYWCZE FEDERACJI ROSYJSKIEJ

DZIAŁ RYBACKI

PAŃSTWO MURMAŃSKA

UNIWERSYTET TECHNICZNY

WYDZIAŁ KORESPONDENCJI

EDUKACJA SPOŁECZNO-GOSPODARCZA

OPROGRAMOWANIE DO KONTROLI PRACY

PODSTAWY DZIAŁALNOŚCI GOSPODARCZEJ I PRODUKCYJNEJ PRZEDSIĘBIORSTW

Data złożenia pracy w dziekanacie: ________________

Murmańsk

Pytanie teoretyczne: nr 23

Cykl produkcji.

Ekonomiczna funkcja cyklu produkcyjnego.

1. Jaki jest cykl produkcyjny. 3

2. Długość cyklu produkcyjnego. cztery

3. Czas trwania cyklu produkcyjnego. pięć

3.1. okres pracy. pięć

3.2. Przerwy w pracy. 6

4. Ekonomiczna funkcja cyklu produkcyjnego. 7

5. Wniosek. 8

Literatura. dziewięć

1. Jaki jest cykl produkcyjny.

Proces produkcyjny to celowe, stopniowe przekształcanie surowców i materiałów w gotowy produkt o danej właściwości, nadający się do spożycia lub dalszego przetworzenia. Podczas organizowania procesu produkcyjnego w czasie głównym zadaniem jest osiągnięcie jak najmniejszej długości cyklu produkcyjnego.

Cykl produkcyjny to pełny krąg operacji produkcyjnych podczas wytwarzania produktu, okres czasu od początku do końca procesu produkcyjnego. Np. cykl produkcyjny wytwarzania części to okres czasu od przyjęcia materiału do obróbki do zakończenia wytwarzania części, a cykl produkcyjny wyrobu to okres czasu od rozpoczęcia materiał i półprodukty do przetworzenia do momentu zakończenia wytwarzania i skompletowania produktu przeznaczonego do sprzedaży.

Ze względu na to, że proces produkcyjny odbywa się w czasie i przestrzeni, cykl produkcyjny można mierzyć długością ścieżki ruchu produktu i jego komponentów, a także czasem, w którym produkt przechodzi przez całą obróbkę ścieżka.

2. Długość cyklu produkcyjnego.

Pomiar cyklu produkcyjnego za pomocą długości ścieżki dokonywany jest od pierwszego stanowiska, na którym rozpoczęto obróbkę produktu i jego komponentów, do ostatniego. Długość cyklu produkcyjnego nie jest linią, ale obszarem, na którym znajdują się maszyny, urządzenia, zapasy, dlatego w praktyce w większości przypadków określa się nie długość ścieżki, ale powierzchnię i objętość pomieszczeń, w których prowadzona jest produkcja. Istnieje potrzeba takiego rozplanowania stanowisk pracy, które minimalizuje i ułatwia powiązania komunikacyjne i transportowe pomiędzy nimi. Im krótsza droga przemieszczania się produktu w procesie produkcyjnym, tym niższy koszt jego transportu międzyoperacyjnego, mniejsza powierzchnia produkcyjna i z reguły mniej czasu na obróbkę.

3. Czas trwania cyklu produkcyjnego.

Czas trwania cyklu produkcyjnego w czasie to przedział czasu kalendarzowego od początku pierwszej operacji produkcyjnej do końca ostatniej; mierzone w dniach, godzinach, minutach, sekundach, w zależności od rodzaju produktu i stopnia jego przetworzenia. Istnieją cykle produkcyjne wyrobu jako całości, cykle prefabrykatów i pojedynczych części, cykle wykonywania operacji jednorodnych, cykle wykonywania pojedynczych operacji.

3.1. okres pracy.

Okres pracy to czas, w którym sam robotnik lub maszyny i mechanizmy pozostające pod jego kontrolą wywierają bezpośredni wpływ na przedmiot pracy; czas prac przygotowawczych i końcowych; czas naturalnych procesów technologicznych; Czas konserwacji.

Czas wykonywania operacji technologicznych oraz prac przygotowawczych i końcowych nazywany jest cyklem operacyjnym.

Czas naturalnych procesów technologicznych to czas, w którym przedmiot pracy zmienia swoje właściwości bez bezpośredniego wpływu osoby lub technologii (suszenie malowanego produktu na powietrzu, wzrost i dojrzewanie roślin itp.). Aby przyspieszyć produkcję, wiele naturalnych procesów przeprowadza się w sztucznie stworzonych warunkach – na przykład suszenie w komorach suszarniczych.

Czas utrzymania technicznego obejmuje: kontrolę jakości przetwarzania produktu; kontrola trybów pracy maszyn i urządzeń, ich regulacja, łatwa naprawa; sprzątanie miejsca pracy; transport wykrojów, materiałów, przyjmowanie i czyszczenie przetworzonych produktów.

Na długość okresu pracy mają wpływ różne czynniki, na przykład: jakość prac projektowych; poziom unifikacji i standaryzacji produktów; stopień dokładności produktów (wysoka dokładność wymaga dodatkowej obróbki, która wydłuża cykl produkcyjny); czynniki organizacyjne (organizacja miejsca pracy, rozmieszczenie magazynów itp.). Braki natury organizacyjnej wydłużają czas przygotowawczy i końcowy.

Strukturę cyklu produkcyjnego w czasie można rozpatrywać z trzech pozycji: pracownika, mechanizmów i przedmiotów pracy (przepływ półwyrobów i części). Część elementów cyklu można łączyć (nakładać na siebie), np. czas główny – z obsługą techniczną i organizacyjną, konserwacja części – z przygotowaniem stanowiska pracy.

3.2. Przerwy w pracy.

Czas przerwy w pracy to czas, w którym nie wywiera się wpływu na przedmiot pracy i nie następuje zmiana jego cech jakościowych, ale produkt nie jest jeszcze ukończony, a proces produkcji nie jest zakończony. Rozróżnij zaplanowane i nieplanowane przerwy. Przerwy regulowane dzielą się na śródzmianowe (międzyoperacyjne) i międzyzmianowe (związane z trybem pracy).

Przerwy międzyoperacyjne dzielą się na:

1) przerwy wsadowe - mają miejsce, gdy części przetwarzane są partiami.

Każda część lub zespół, przybywający na miejsce pracy jako część partii, leży przed i po przetworzeniu, aż cała partia przejdzie przez tę operację;

2) przerwy w kompletacji – występują w przypadkach, gdy części i zespoły leżą z powodu nieukończonej produkcji innych produktów wchodzących w skład jednego zestawu;

3) przerwy na oczekiwanie – z uwagi na niespójność (brak synchronizacji) w czasie trwania sąsiednich operacji procesu technicznego, występują one wtedy, gdy kończy się poprzednia operacja, zanim stanowisko pracy zostanie zwolnione do następnej operacji.

Przerwy międzyzmianowe obejmują przerwy między zmianami pracy, przerwy obiadowe, przerwy na odpoczynek dla pracowników, weekendy i święta.

Przerwy nieplanowane wiążą się z problemami organizacyjnymi i technicznymi (nieterminowe zaopatrzenie stanowiska pracy w materiały, narzędzia, awaria sprzętu, naruszenie dyscypliny pracy itp.).
Są one uwzględniane w cyklu produkcyjnym w postaci współczynnika korygującego lub nie są uwzględniane.

4. Ekonomiczna funkcja cyklu produkcyjnego.

Bez naukowego obliczenia czasu trwania cyklu produkcyjnego niemożliwe jest prawidłowe sporządzenie programu produkcyjnego przedsiębiorstwa i warsztatów oraz określenie technicznych i ekonomicznych wskaźników wydajności. Czas trwania cyklu produkcyjnego wpływa na czas przygotowania do produkcji nowych wyrobów, obrót kapitału obrotowego, jest ważną wartością w organizacji planowania operacyjnego produkcji, logistyki itp.

Długość czasu wytwarzania elementów składowych produktu w przypadku przekracza czas cyklu samego produktu ze względu na fakt, że znaczna część elementów składowych jest wytwarzana równolegle.

Aby obliczyć cykl całego produktu, konieczne jest posiadanie danych o cyklach produkcyjnych jego elementów. Za pomocą czasu trwania cyklu produkcyjnego przeprowadzane jest operacyjne planowanie pracy przedsiębiorstwa, w tym podział zadań produkcyjnych na warsztaty, sekcje i pracowników; kontrola nad terminowością realizacji zadań zgodnie z zamówieniami konsumentów.

Czas trwania cyklu produkcyjnego determinuje wielkość pracy w toku, która jest najbardziej znaczącą częścią kapitału obrotowego pod względem ciężaru właściwego. W konsekwencji skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego prowadzi do przyspieszenia obrotu tych środków, a ostatecznie do wzrostu zysku przedsiębiorstwa.

5. Wniosek.

Cykl produkcyjny jest jednym z najważniejszych wskaźników rozwoju technicznego i ekonomicznego, który określa możliwości przedsiębiorstwa w zakresie wielkości produkcji i kosztów produkcji.

Czas trwania cyklu produkcyjnego odnosi się do standardów organizacji procesu produkcyjnego. Ważny jest zarówno racjonalny rozkład przestrzenny, jak i optymalny czas trwania cyklu produkcyjnego.

Literatura.

1. „Industrial Economics” w trzech tomach / pod redakcją A.I.

Baranowski, NN Kozhevnikova, N.V. Piradova, tom 1 „Ogólne zagadnienia ekonomii” - Moskwa: Wydawnictwo MPEI, 1997.

2. „Enterprise Economics” / pod redakcją V.Ya. Chripacza - Mińsk: NPJ

„Finanse, księgowość, audyt”, 1997.

3. „Enterprise Economics” / pod redakcją O.I. Volkova - Moskwa: „Infra-

4. „Enterprise Economics” / pod redakcją V.Ya. Gorfinkel, EM

Kupryakova - Moskwa: „Banki i giełdy”, stowarzyszenie wydawnicze „Jedność”,

Pod różnymi kątami. Pozwala to na stworzenie realnego obrazu procesów zachodzących w obiekcie. Na podstawie danych z analizy można wyciągnąć wniosek na temat celowości działań firmy. Również informacje uzyskane w trakcie badania pozwalają przewidywać rozwój w przyszłości.

Podczas przeprowadzania takiej analizy bierze się pod uwagę cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest ważną kategorią ekonomiczną. Pozwala wyciągnąć wnioski na temat działalności gospodarczej przedsiębiorstwa i opracować działania mające na celu poprawę wskaźnika w planowanym okresie. Przedstawiona kategoria analizy ekonomicznej zasługuje zatem na szczegółowe rozważenie.

Ogólne pojęcie cyklu produkcyjnego

Jednym z najważniejszych wskaźników działalności firmy jest cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest uważany za podstawę do obliczeń wielu innych kategorii organizacji. Możliwe jest więc udoskonalenie całego systemu wskaźników techniczno-ekonomicznych w przyszłości.

Cykl produkcyjny to okres liczony w dniach kalendarzowych, w którym partia lub rodzaj wyrobu przechodzi przez wszystkie etapy jego powstawania. Produkcja części w tym przypadku kończy się na etapie, na którym cały ich zestaw można wysłać do sprzedaży. To jest gotowy produkt.

Sporo jest ocen planistycznych i technologicznych uwzględniających długość cyklu produkcyjnego. Dlatego konieczne jest opanowanie metodologii jego definiowania i interpretacji.

Składniki cyklu

Proces produkcyjny jest ciągiem pewnych operacji technologicznych, w wyniku których przemieszczane są przedmioty pracy. W tym przypadku następuje zmiana ich kształtu, właściwości, rozmiarów.

Cykl produkcyjny składa się z kilku części. Należą do nich czas pracy, okres naturalnych procesów (np. schnięcia farby), przerwy. Każdy element jest brany pod uwagę przy obliczaniu czasu cyklu. Na czas pracy składają się operacje technologiczne i nietechnologiczne. Przerwy mogą być międzyzmianowe, jak również występujące w okresach pracy sprzętu. Obejmuje to oczekiwania partii. Występują również przerwy spowodowane nieracjonalną organizacją procesu produkcyjnego. Sprzęt może czasowo przestać działać, między innymi z powodu nieprzewidzianych okoliczności. Przy obliczaniu czasu trwania cyklu brane są pod uwagę wszystkie przerwy poza przerwami spowodowanymi niesatysfakcjonującą organizacją produkcji i zdarzeniami losowymi.

Co wpływa na cykl?

Na czas realizacji ma wpływ wiele czynników. Mając na nie wpływ, możesz kontrolować efektywność organizacji. Przede wszystkim na czas trwania cyklu wpływa pracochłonność. Opracowywane są normy techniczne. To oni określają czas, na jaki otrzymują gotowy produkt.

Wielkość partii wpływa również na czas cyklu. Ważny jest również czas poświęcony na czynności pozatechnologiczne oraz przerwy. Jednym z ważnych wskaźników wpływających na wartość czasu cyklu jest rodzaj ruchu przedmiotu obróbki w procesie jego tworzenia.

Menedżerowie, ekonomiści, liderzy firm w procesie analizy czasu trwania produkcji wyrobów gotowych powinni zwrócić uwagę na czynniki ograniczające. Ich eliminacja zwiększa efektywność firmy.

Szczegóły promocji

W zależności od zasady ruchu części, elementów w procesie wytwarzania produktu końcowego wyróżnia się kilka rodzajów cykli. Jest to brane pod uwagę przy analizie i planowaniu przyszłej działalności firmy.

Rodzaje cykli produkcyjnych, w zależności od warunków ruchu części, są warunkowo podzielone na równoległe, sekwencyjne i mieszane. Jest to ważna cecha organizacji całego procesu technologicznego.

Przy ruchu sekwencyjnym cała partia przedmiotów pracy przechodzi do następnego etapu produkcji dopiero po zakończeniu poprzedniego przetwarzania. Każda produkcja jest autonomiczna, w pełni zakończona.

W przypadku przetwarzania równoległego każda część jest natychmiast przenoszona do następnego etapu przetwarzania. W takim przypadku czas produkcji ulega znacznemu skróceniu. Przy mieszanym ruchu przedmiotów pracy części są częściowo przetwarzane na jednym etapie technologicznym i partiami przechodzą do następnego etapu. Nie ma przestojów ani przerw.

Obliczanie cyklu sekwencyjnego

Proces produkcyjny jest kategorią znormalizowaną. Na tej podstawie można obliczyć wartość każdego cyklu. Pozwoli to na porównanie czasu trwania kilku procesów. Dzięki sekwencyjnemu przemieszczaniu się przedmiotów pracy do ich ostatecznej formy cykl można obliczyć w bardzo prosty sposób.

Załóżmy, że przedsiębiorstwo wytwarza produkty, których partia składa się z 3 produktów. W takim przypadku wykonywane są 4 kolejne procesy. Pierwszy etap trwa 10 minut, drugi 30 minut, trzeci 20 minut, a czwarty 10 minut. Czas w tym przypadku jest wskazany jako standardowy (obliczony przez specjalistów technicznych). Planowany czas trwania cyklu to:

T \u003d 3 (10 + 30 + 20 + 10) \u003d 210 min.

Następnie rzeczywisty czas produkcji jest porównywany z tym wskaźnikiem. W razie potrzeby czynniki ograniczające są identyfikowane i eliminowane.

Obliczanie czasu trwania cyklu równoległego

Produkcja części, która odbywa się równolegle, zajmuje mniej czasu. Jeśli technologia pozwala na wykorzystanie takiego ruchu przedmiotów pracy, okazuje się to znacznie bardziej opłacalne. Wzór na obliczenie czasu trwania cyklu w tym przypadku będzie następujący:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, gdzie p to wielkość partii, t to czas trwania każdej operacji, C to liczba zadań, tmax to najdłuższa operacja, Cmax to maksymalna liczba zadań zmianowych.

Jeśli weźmiemy dane z poprzedniego przykładu obliczeń, przyjmiemy wielkość partii jako 1, cykl będzie wyglądał następująco:

T \u003d (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1) 30 \u003d 130 min.

To 80 min. szybciej niż pętla sekwencyjna.

Wpływ na zarobki

Im szybciej wyprodukowana zostanie partia, tym lepiej. Jednocześnie jego jakość nie powinna ulec pogorszeniu. Skrócenie cyklu produkcyjnego prowadzi do wzrostu zysku ze sprzedaży. Wskaźnik ten jest częścią cyklu kapitału obrotowego. Współczynnik ten określa, ile razy w roku firma będzie w stanie sprzedać partię gotowych produktów.

Jeśli obroty wzrosną, to samo stanie się z przychodami ze sprzedaży. Dlatego ważne jest, aby skrócić czas, przez który produkowane są produkty. Jeśli cykl kapitału obrotowego przyspiesza, uwalniane są zasoby na rozbudowę i modernizację.

Zmniejsza się również ilość prac w toku. Spółka uwalnia płynne zasoby materiałowe. Dlatego niezwykle ważne jest, aby załadować pełne moce produkcyjne.

Cechy wskaźnika w różnych branżach

Czas trwania i składowe cyklu produkcyjnego zależą od wielu czynników. Należą do nich rodzaj gałęzi gospodarki narodowej, stopień mechanizacji, organizacja procesu wytwórczego itp.

Dla branż o dużym udziale mechanizacji (przemysł maszynowy, wydobywczy, chemiczny itp.) bardzo ważne jest przyspieszenie cyklu. Przy zmniejszeniu liczby operacji technologicznych obserwuje się stabilny pozytywny efekt.

Jednak wszystkie środki mające na celu zwiększenie wielkości produkcji są opracowywane z uwzględnieniem wymagań technologicznych dotyczących organizacji procesu. Ograniczenie operacji, przyspieszenie rozwoju przedmiotów pracy nie będzie właściwe bez zachowania wysokiego poziomu jakości. Tylko przemyślane, wykalkulowane działania mające na celu skrócenie cyklu produkcyjnego mogą zostać wdrożone w praktyce.

Akceleracja cyklu

Organizacja cyklu produkcyjnego odbywa się zgodnie z przepisami prawa i wymaganiami uznanych technologii. Istnieją jednak 3 możliwe kierunki zwiększenia wskaźnika obrotów. Wykonuje się je w tym samym czasie.

Jednocześnie skraca się czas pracy i naturalnych procesów, a wszelkie przerwy są całkowicie eliminowane lub skracane do minimum. Jest to możliwe podczas unowocześniania technologii produkcji i urządzeń.

Projekt produktu również podlega zmianom. Zmniejszy to liczbę i czas trwania operacji technologicznych. Dzięki nowoczesnym osiągnięciom naukowym niektóre procesy przetwarzania można znacznie przyspieszyć. To wymaga inwestycji kapitałowych. Bez tego niezwykle trudno jest dziś stworzyć konkurencyjny produkt. Odpowiednio przemyślany projekt gotowych produktów pozwala na realizację promocji równoległej zamiast sekwencyjnej.

Przyspiesz dodatkowe operacje

Aby usprawnić pracę przedsiębiorstwa w okresie planowania, początkowo wymagane jest określenie cyklu produkcyjnego w roku sprawozdawczym. Po jego analizie opracowywane są środki przyspieszające obrót.

Oprócz usprawnienia podstawowych operacji należy zwrócić uwagę na dodatkowe procesy. Należą do nich kontrola i transport. Aby przyspieszyć dostawę elementów produktu zgodnie z przedmiotami obróbki, stosuje się nowe urządzenia technologiczne. Mogą to być nowoczesne przenośniki, windy, ładowarki itp. Pozwala to na zastosowanie zasady bezpośredniego przepływu, ciągłości transportu.

Etap kontroli można również przyspieszyć za pomocą automatyzacji, mechanizacji. Co więcej, jest to możliwe przy połączeniu tej operacji z technicznym etapem obróbki.

Intensyfikacja produkcji

Dobrze zorganizowany cykl produkcyjny wpływa na efektywność przedsiębiorstwa. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest przyspieszany wraz z intensyfikacją wytwarzania produktów. Pozwala to na uzyskanie maksymalnej ładowności. Jednocześnie zmniejsza się udział kosztów wewnątrzzakładowych i międzyfabrycznych. Zmniejsza się również koszt gotowych produktów.

Dlatego kierownictwo organizacji musi znaleźć rezerwy, aby skrócić czas cyklu. Jest to możliwe dzięki doskonaleniu sprzętu i technologii, pogłębianiu współpracy i specjalizacji oraz wprowadzaniu najnowszych osiągnięć naukowych. Tylko rozsądna organizacja całego procesu produkcyjnego daje pozytywny wynik i prowadzi do wzrostu zysków.

Służby kontrolingowe po zapoznaniu się z metodologią kalkulacji i cechami interpretacyjnymi potrafią prawidłowo określić normatywny i rzeczywisty cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest skracany na różne sposoby. Dzięki umiejętnemu opracowaniu działań mających na celu jego zmniejszenie, firma może w bieżącym okresie osiągnąć większy zysk niż w roku poprzednim.

Cykl produkcyjny przedsiębiorstwa jest wskaźnikiem czasu potrzebnego do wytworzenia produktów. Bezpośrednio wpływa na gospodarkę przedsiębiorstwa pod względem wielkości produkcji, zdolności produkcyjnych, kapitału obrotowego, produkcji w toku, wydajności pracy, kosztu produktu. Skrócenie cyklu produkcyjnego wskazuje na poprawę kondycji finansowo-ekonomicznej organizacji.

Jak zoptymalizować czas produkcji produktów? Jakie metody przemieszczania części są stosowane w procesie produkcyjnym? Definicja cyklu produkcyjnego przedsiębiorstwa pomoże odpowiedzieć na te pytania.

Literatura ekonomiczna posługuje się bardzo krótką definicją:

„Cykl produkcyjny przedsiębiorstwa to okres produkcji

Innymi słowy, jest to czas wytworzenia produktu od etapu dostarczenia zasobów materiałowych do warsztatu, aż do dostarczenia gotowych produktów do magazynu.

Do pomiaru cyklu, w zależności od technologii przetwarzania, stosuje się jednostki miary:

• zegar;
• minuty;
• sekundy.

Ważny punkt! Cykl produkcyjny wpływa bezpośrednio na następujące wskaźniki ekonomiczne:

• zdolność produkcyjna;
• wielkość produkcji;
• kapitał obrotowy;
• produktywność pracy;
• niedokończona produkcja;

Struktura cyklu produkcyjnego

Dla ujawnienia koncepcji bardzo ważne jest, aby mieć pojęcie o strukturze cyklu.

Struktura cyklu produkcyjnego to stosunek rodzajów pracy i przerw w procesie produkcyjnym.

Wzór do obliczania cyklu produkcyjnego

Aby obliczyć cykl produkcyjny, stosuje się wzór:

• Tpc - przedział czasowy cyklu produkcyjnego;
• Тpt - przedział czasu obróbki technologicznej;
• Tpo - przedział czasu konserwacji technologicznej;
• Tpp - przedział czasowy przerw w pracy.

Czym różnią się i charakteryzują odstępy między cyklami? Poniżej znajdują się główne cechy.

Charakterystyka elementów cyklu produkcyjnego

Tpt - interwał obróbki technologicznej, oznacza czas na:

• sprzątanie i przygotowanie miejsca do pracy;
• przetwarzanie przedmiotu produkcji przez pracownika lub mechanizm;
• naturalne procesy technologiczne, na przykład suszenie części po malowaniu.

Ważny punkt! Przedział czasowy obróbki technologicznej jest podstawą cyklu produkcyjnego.

Тpo - czas konserwacji technologicznej, składa się z:

• operacje kontroli jakości produktów;
• drobne naprawy sprzętu;
• ruch produktów.

Tpp - czas przerw w produkcji z podziałem na:

• regulowane;
• nieuregulowany.

Składowe przedziału czasowego przerw w pracy

Bardziej szczegółowe rozważenie czasu Tpp związanego z przerwami w pracy ujawni szereg cech.

Zaplanowany czas składa się z:

• interoperacyjny;
• między zmianami.

Czas interoperacyjności to:

• czas partii, w tym czas oczekiwania przed rozpoczęciem obróbki części i po jej zakończeniu;
• czas oczekiwania, ze względu na nieprawidłowości technologii obróbki części;
• czas kompletacji, ze względu na niekompletność części składających się na zestaw.

Czas międzyzmianowy występuje z następujących powodów:

• dni wolne od pracy;
• przestoje między końcem a początkiem zmiany;
• przerwa na lunch.

Ważny punkt! Przerwy nieplanowane nie są uwzględniane w cyklu produkcyjnym, ponieważ występują nieplanowane z następujących powodów:

• niesprawność sprzętu;
• nieterminowe dostarczenie materiałów;
• absencja personelu do produkcji.

Długość ścieżki cyklu produkcyjnego przedsiębiorstwa

Aby obliczyć cykl produkcyjny, należy wziąć pod uwagę długość drogi przemieszczania się produktów w technologii wytwarzania. Jest to ważna wartość, która wpływa na wyniki ekonomiczne organizacji.

Ważny punkt! Im krótsza ścieżka, tym niższy koszt ruchomych części, mniej czasu poświęca się na ich produkcję.

Istnieją 3 sposoby przenoszenia części w technologii produkcji:

• metoda produkcji sekwencyjnej, w której następna operacja przetwarzania produktu rozpoczyna się po zakończeniu poprzedniej. Ten typ jest używany do produkcji na małą skalę;
• metoda wytwarzania równoległego, gdy przetwarzanie partii wyrobów rozpoczyna się przed zakończeniem partii poprzedniej. Czas przetwarzania części tą metodą jest krótszy niż w przypadku sekwencyjnego;
• metoda produkcji równoległej prostej, gdy produkt jest przesuwany do następnej obróbki poza wynikami gotowości całej partii. Ta metoda jest najbardziej optymalna pod względem czasu cyklu i jest stosowana w produkcji masowej.

Przykład obliczenia

Aby lepiej zrozumieć cechy ruchu części w produkcji i obliczyć czas przetwarzania, rozważmy przykład.

Na przykład trzeba przetworzyć 3 (n=3) produkty 4 operacjami (m=4) z czasem na operacje:

T1 = 5 minut, T2 = 10 minut, T3 = 15 minut, T4 = 20 minut.

Przy sekwencyjnej metodzie ruchu obliczamy czas przetwarzania według wzoru:

Ci - liczba miejsc pracy.

Tc(ostatni) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 minut

Przy równoległej metodzie ruchu stosujemy formułę:

p = 1 (wielkość partii);

Tmax - maksymalny okres przetwarzania;

Cmax - liczba zadań przy maksymalnym przetwarzaniu.

TC(para) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 minut

W metodzie szeregowo-równoległej używamy wzoru:

TC (ostatni) = 150 - (3 - 1) * (5 + 10 + 15) = 90 minut.

Wniosek! Sekwencyjna metoda organizacji ruchu części jest najdłuższa. Czas przetwarzania wynosi 150 minut, a metodą równoległą i szeregowo-równoległą 90 minut.

Przykład obliczenia czasu trwania cyklu można zobaczyć na filmie lub pobrać przykład obliczenia w Excelu.

Zalety i wady sposobów przemieszczania produktów

W tabeli można zobaczyć główne pozytywne i negatywne właściwości metod ruchomych części.

Związek między cyklem produkcyjnym a ekonomią przedsiębiorstwa

Skrócony cykl produkcyjny:

• zwiększa wskaźnik rotacji kapitału obrotowego i uwalnia zasoby gotówki;
• ogranicza pracę w toku,
• zmniejsza koszty materiałów i obciążenie związane z finansowaniem aktywów;
• zwiększa wydajność;
• zwiększa wydajność pracy;
• obniża koszt produktu.

Kierunki skrócenia cyklu produkcyjnego

Wskazówki dotyczące optymalizacji czasu produkcji części są następujące.

Projekt:

• zmniejszenie materiałochłonności produktów;
• redukcja wagi i wymiarów produktów;
• zwiększenie wskaźnika standaryzacji;
• wzrost unifikacji.

Techniczny:

• zwiększenie wydajności urządzeń kontrolnych;
• zwiększenie podaży urządzeń i technicznych środków produkcji;

• wprowadzenie ciągłości technologii produkcji;
• organizacja procesów równoległych;
• zmniejszenie odległości między podziałami;
• modernizacja bazy technicznej;
• wprowadzenie technologii przetwarzania odpadów;

Organizacyjny:

• właściwa organizacja miejsca pracy pracownika;

• optymalizacja transportu;
• wysyłanie;
• wprowadzenie płacy progresywnej

Wniosek

Wskaźnik ten jest wykorzystywany przez ekonomistów do analizy kondycji finansowo-ekonomicznej przedsiębiorstwa i ma duże znaczenie dla zarządzania przedsiębiorstwem, gdyż w wyniku skrócenia cyklu produkcyjnego:

• wzrost produkcji;
• koszt produkcji jest obniżony;
• wydajność pracy rośnie.

Uwaga! Skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest ważnym źródłem zwiększenia efektywności działań produkcyjnych.

Cykl produkcji

Cykl produkcyjny do wytworzenia określonej maszyny lub jej pojedynczego zespołu (części) to okres kalendarzowy, w którym ten przedmiot pracy przechodzi przez wszystkie etapy procesu produkcyjnego od pierwszej operacji produkcyjnej do dostawy (odbioru) produkt gotowy włącznie. Skrócenie cyklu pozwala każdej jednostce produkcyjnej (warsztatowi, sekcji) zrealizować dany program przy mniejszym wolumenie pracy w toku. Oznacza to, że firma otrzymuje możliwość przyspieszenia obrotu kapitału obrotowego, zrealizowania założonego planu przy mniejszym wydatkowaniu tych środków, uwolnienia części kapitału obrotowego.

Cykl produkcyjny składa się z dwóch części: z okresu pracy, tj. okresu, w którym przedmiot pracy znajduje się bezpośrednio w procesie wytwórczym, oraz z czasu przerw w tym procesie.

Na okres pracy składa się czas wykonania operacji technologicznych i nietechnologicznych; te ostatnie obejmują wszystkie operacje kontrolne i transportowe od momentu zakończenia pierwszej operacji produkcyjnej do momentu dostarczenia gotowego produktu.

Struktura cyklu produkcyjnego(stosunek jego części składowych) w różnych gałęziach inżynierii iw różnych przedsiębiorstwach nie jest taki sam. Decyduje o tym charakter wyrobów, proces technologiczny, poziom zaawansowania technologicznego oraz organizacja produkcji. Jednak pomimo różnic w strukturze możliwości skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego tkwią zarówno w skróceniu czasu pracy, jak i skróceniu czasu przerw. Doświadczenie zaawansowanych przedsiębiorstw pokazuje, że na każdym etapie produkcji iw każdym miejscu produkcji można znaleźć możliwości dalszego skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego. Osiąga się to poprzez prowadzenie różnorodnych działań, zarówno technicznych (projektowych, technologicznych), jak i organizacyjnych.

Realizacja procesów produkcyjnych jest ściśle związana ze sposobami ich realizacji. Istnieją trzy główne typy organizacji ruchu procesów produkcyjnych w czasie:

¨ sekwencyjne, charakterystyczne dla pojedynczej lub seryjnej obróbki lub montażu produktów;

¨ równoległe, stosowane w warunkach przetwarzania lub montażu in-line;

¨ szeregowo-równoległy, stosowany w warunkach bezpośredniej obróbki lub montażu wyrobów.

W przypadku ruchu sekwencyjnego zlecenie produkcyjne - jedna część lub jedna zmontowana maszyna lub partia części 1 (seria maszyn 2) - w procesie ich produkcji jest przenoszona do każdej kolejnej operacji procesu dopiero po obróbka (montaż) wszystkich części (maszyn) tej partii jest zakończona (seria) w poprzedniej operacji. W tym przypadku cała partia części jest transportowana z operacji do operacji w tym samym czasie. W tym przypadku każda część partii maszyny (serii) leży przy każdej operacji, najpierw czekając na swoją kolej obróbki (montażu), a następnie czekając na zakończenie obróbki (montażu) wszystkich części maszyn danego partii (serii) dla tej operacji.

Partia części to liczba części o tej samej nazwie, które są jednocześnie wprowadzane do produkcji (przetwarzane z jednego zestawu urządzeń). Seria maszyn to liczba identycznych maszyn jednocześnie wprowadzonych do zespołu.

na ryc. 1 pokazuje wykres sekwencyjnego ruchu przedmiotów pracy dla operacji. Czas przetwarzania dla sekwencyjnego typu ruchu przedmiotów pracy Tpos jest wprost proporcjonalny do liczby części w partii i czasu przetwarzania jednej części dla wszystkich operacji, tj.

Tpos \u003d Et * n,

gdzie Et to czas obróbki jednej części dla wszystkich operacji w minutach; n to liczba części w partii.

Przy ruchu równoległym przetwarzanie (montaż) każdej części (maszyny) w partii (serii) przy każdej kolejnej operacji rozpoczyna się natychmiast po zakończeniu poprzedniej operacji, niezależnie od tego, że przetwarzanie (montaż) innych części (maszyn) w partii (serii) przy tej operacji jeszcze nie zakończonej. Przy takiej organizacji ruchu przedmiotów pracy kilka jednostek tej samej partii (serii) może być jednocześnie przetwarzanych (montowanych) w różnych operacjach. Całkowity czas trwania procesu obróbki (montażu) partii części (serii maszyn) jest znacznie skrócony w porównaniu do tego samego procesu wykonywanego sekwencyjnie. Jest to istotna zaleta ruchu równoległego, który może znacznie skrócić czas trwania procesu produkcyjnego.

Czas przetwarzania (montażu) partii części (serii maszyn) z ruchem równoległym Tpar ​​​​można określić za pomocą następującego wzoru:

Tpar \u003d Et + (n - 1) * r,

gdzie r jest skokiem zwolnienia odpowiadającym w tym przypadku najdłuższej operacji, w minutach.

Jednak przy ruchu równoległym w trakcie przetwarzania (montażu) partii części (maszyn) na niektórych stanowiskach pracy mogą wystąpić przestoje ludzi i sprzętu (ryc. 2), których czas trwania jest określony różnicą między cyklem a czasem trwania poszczególnych operacji procesu. Taki przestój jest nieunikniony, jeśli następujące po sobie operacje nie są zsynchronizowane (niespójne w czasie), jak to zwykle ma miejsce na liniach produkcyjnych. Praktyczne zastosowanie równoległego typu przemieszczania przedmiotów pracy jest więc z pewnością celowe i ekonomicznie korzystne w przypadku strumieniowej organizacji procesu produkcyjnego.

Konieczność wyrównania (zsynchronizowania) czasu trwania poszczególnych operacji znacznie ogranicza możliwość powszechnego stosowania ruchu równoległego, co sprzyja wykorzystywaniu trzeciego - równoległego-sekwencyjnego rodzaju ruchu przedmiotów pracy.

Równolegle-sekwencyjny typ ruchu przedmiotów pracy charakteryzuje się tym, że proces przetwarzania części (montażu maszyn) danej partii (serii) przy każdej kolejnej operacji rozpoczyna się wcześniej niż przetwarzanie całej partii części ( montaż maszyn) przy każdej poprzedniej operacji jest całkowicie zakończona. Detale są przenoszone z jednej operacji do drugiej w częściach, częściach transportowych (transferowych). Nagromadzenie niektórych części w poprzednich operacjach przed rozpoczęciem przetwarzania sodu w kolejnych operacjach (rezerwa produkcyjna) pozwala uniknąć przestojów.

Równolegle-sekwencyjny rodzaj ruchu przedmiotów pracy może znacznie skrócić czas trwania procesu produkcyjnego przetwarzania (montażu) w porównaniu z sekwencyjnym typem ruchu. Zastosowanie ruchu równoległego-sekwencyjnego jest ekonomicznie uzasadnione w przypadku wytwarzania części pracochłonnych, gdy czas trwania operacji procesowych ulega znacznym wahaniom, a także w przypadku wytwarzania części o niskim nakładzie pracy w dużych partiach (np. normalne małych ujednoliconych części itp.).

Przy równoległym-sekwencyjnym typie ruchu przedmiotów pracy mogą wystąpić trzy przypadki łączenia czasu trwania operacji:

1) poprzednie i kolejne operacje mają ten sam czas trwania (t 1 = t 2);

2) czas trwania poprzedniej operacji t2 jest większy niż czas trwania kolejnej t 3 , tj. t 2 > t 3 ;

3) czas trwania poprzedniej operacji t3 jest krótszy niż czas trwania kolejnej t 4, tj. t 3< t 4 .

W pierwszym przypadku przenoszenie części z operacji do operacji może odbywać się kawałek po kawałku; ze względu na wygodę transportu można zastosować jednoczesne przenoszenie kilku części (partia transferowa).

W drugim przypadku kolejną, krótszą operację można rozpocząć dopiero po zakończeniu obróbki wszystkich detali z poprzedniej operacji wchodzących w skład pierwszego wsadu transferowego. na ryc. 3 ma moje w przejściu z pierwszej operacji do drugiej.

W trzecim przypadku (na ryc. 3 - przejście z 3. do 4. operacji) nie ma potrzeby gromadzenia szczegółów dotyczących poprzedniej operacji. Wystarczy przekazać jedną część do kolejnej operacji i rozpocząć jej obróbkę bez obawy o możliwość przestoju. W tym przypadku, podobnie jak w pierwszym przypadku, strona transferowa jest instalowana tylko ze względów transportowych.

Moment rozpoczęcia pracy przy każdej kolejnej operacji (miejscu pracy) określa się na podstawie harmonogramu lub obliczając minimalne przemieszczenia c.

Minimalne przesunięcie od 2 jest określone przez różnicę między czasem trwania poprzedniej większej t 2 i kolejnych mniejszych operacji t 3, a mianowicie:

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3,

gdzie n tr jest wartością partii transferu (transportu), która dla drugiego przypadku kombinacji czasu trwania operacji jest określana ze stosunku c 1 / t 1 (c 1 to minimalne przesunięcie pierwszej operacji), w wszystkie inne przypadki - od warunków łatwości transportu.

Minimalne przesunięcie projektowe jest zawarte w całkowitym czasie procesu T w kombinacji czasów czynności związanych z drugim przypadkiem. W pierwszym i trzecim przypadku minimalny offset jest ustawiony na czas potrzebny do utworzenia paczki transferowej.

Przy określaniu całkowitego czasu trwania procesu produkcyjnego z równoległym sekwencyjnym ruchem przedmiotów pracy należy wziąć pod uwagę szacunkową wartość przemieszczenia E s:

T pl \u003d mi c + n * t k,

gdzie t k jest czasem trwania ostatniej (końcowej) operacji w tym procesie produkcyjnym.

Przykład. Wyznacz całkowity czas trwania procesu obróbki partii części dla różnych rodzajów ruchu, jeżeli liczba części w partii wynosi n = 40, a czas obróbki jednej części (w minutach) dla operacji wynosi: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 \u003d 0,5; t4 = 2,5; suw wydechu r = 2,5 min.

ORAZ. W warunkach sekwencyjnego ruchu części

mi t \u003d t 1 + t 2 + t 3 + t 4 \u003d 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 \u003d 6,0;

T poz \u003d E t * n \u003d 6,0 ​​* 40 \u003d 240 min \u003d 4 godz.

B. W warunkach równoległego ruchu części

T para \u003d E t + r * (n - 1) \u003d 6,0 ​​+ 2,5 * (40 - 1) \u003d 103,5 minuty lub 1,725 ​​godziny.

W. W warunkach równoległego sekwencyjnego ruchu części

T p.p = E s + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 godz.

Najpierw musisz określić wartość E za pomocą . Zakładając wielkość partii transferowej, dogodną do transportu, n tr = 10 sztuk, można znaleźć minimalne przesunięcia dla operacji:

s 1 \u003d n tr * t 1 \u003d 10 * 1,5 \u003d 15 min;

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3 \u003d 40 * 1,5 - (40 - 10) * 0,5 \u003d 45 min;

s 3 \u003d n tr * t 3 \u003d 10 * 0,5 \u003d 5 min.

Aby określić sumę przesunięć E c, konieczna jest znajomość liczby partii transportowych przy przenoszeniu części z drugiej do trzeciej operacji, która będzie równa

k \u003d do 2 / (n tr * t 2) \u003d 45 / (1,5 * 10) \u003d 3;

wtedy suma przemieszczeń wyniesie E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Zatem zastosowanie równoległych i równoległych typów ruchu przedmiotów pracy umożliwia skrócenie czasu trwania procesu produkcyjnego lub, innymi słowy, skrócenie cyklu produkcyjnego do wytworzenia przedmiotu pracy.

Działania organizacyjne mają na celu poprawę utrzymania stanowisk pracy z narzędziami, wykrojami, usprawnienie działania aparatury kontrolnej, transportu wewnątrzzakładowego, zaplecza magazynowego itp. Restrukturyzacja struktury produkcyjnej zakładu, warsztatu np. zorganizowanie zamknięć tematycznych hal produkcyjnych, co pozwala skrócić czas przerw w procesie produkcyjnym poprzez skrócenie czasu międzyoperacyjnego układania i transportu, prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego; szczególnie istotny efekt ekonomiczny daje wprowadzenie liniowych form organizacji procesu produkcyjnego.

Skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego jest jednym z najważniejszych zadań organizacji produkcji w przedsiębiorstwie, od którego właściwego rozwiązania w dużej mierze zależy jego sprawne, efektywne kosztowo funkcjonowanie.

Rodzaje produkcji

Rodzaj produkcji jest złożoną charakterystyką cech technicznych, organizacyjnych i ekonomicznych produkcji maszynowej, ze względu na jej specjalizację, wielkość i stałość asortymentu, a także formę przemieszczania wyrobów na stanowiska pracy.

Poziom specjalizacji pracy wyraża szereg wskaźników charakteryzujących cechy strukturalne, technologiczne, organizacyjne i planistyczne produktów i produkcji. Wskaźniki te obejmują udział zawodów specjalistycznych w jednostce; liczbę przypisanych im nazw operacji szczegółowych; średnia liczba operacji wykonywanych na stanowisku pracy w danym okresie czasu. Spośród tych wskaźników ten ostatni najpełniej charakteryzuje cechy organizacyjne i ekonomiczne odpowiadające określonemu rodzajowi produkcji, poziomowi specjalizacji - miejsc pracy. Ten poziom jest określony współczynnik operacji mocowania Kz.o.

Współczynnik Kz.o pokazuje stosunek liczby różnych operacji technologicznych wykonanych lub do wykonania przez jednostkę w ciągu miesiąca do liczby etatów. Jak Kz.o odzwierciedla częstotliwość zmian różnych operacji i związaną z tym częstotliwość obsługiwania pracownika różnymi informacjami i materialnymi elementami produkcji, a następnie Kz.o szacowana jest w stosunku do liczby obecności pracowników jednostki na zmianę. W ten sposób,

,

gdzie Kwestia R- współczynnik spełnienia norm czasowych; fp- fundusz czasu pracy w czasie pracy na planowany okres na jednej zmianie; Nj- program wydania ja nazwę produktu na planowany okres; Tj - pracowitość i-ty Nazwa produktu; m-łączna liczba różnych operacji wykonanych w okresie planowania; h- towarzysząca liczba pracowników jednostki wykonującej te czynności. Z zewnętrzną domniemaniem, wskaźnik Kz.ołączy w sobie znaczną liczbę czynników, które decydują o stopniu stabilności warunków produkcji na stanowisku pracy. Wszystkie parametry wpływające na Kz.o , warunkowo można podzielić na trzy grupy: pierwsza grupa - parametry porządku konstrukcyjnego i technologicznego, które określają podstawę procesu produkcyjnego; drugi – parametry objętościowe charakteryzujące „statykę” procesu produkcyjnego; trzecia – parametry kalendarza, które określają „dynamikę” procesu produkcyjnego.

Do pierwszej grupy należą takie parametry jak: współczynnik czasu przygotowawczego i końcowego, liczba operacji, normy czasu operacji, liczba pozycji.

Do drugiej grupy parametrów zalicza się: frekwencję głównych pracowników, fundusz czasu pracownika, program zwolnień, współczynnik spełnienia norm czasu, liczbę etatów.

Trzecia grupa obejmuje następujące parametry: wielkość i rytm partii wyrobów, rytm wydania wyrobu, współczynnik, czas międzyoperacyjny, czas trwania cyklu produkcyjnego partii wyrobów.

Poprzez szereg najprostszych podstawień, podstawień i przekształceń parametry te można odnieść do Kz.o .

Współczynnik Kz.o. pokazuje średnią częstotliwość zmian operacji technologicznych na danym obszarze. W związku z tym zmiana Kz.o. wpływa na specjalistyczne umiejętności pracowników, złożoność przetwarzania i opłacania robocizny w miejscu pracy, koszt przezbrojeń i częstotliwość konserwacji przez brygadzistę, planistę, korektora, a także płatność pracowników w oczekiwaniu na usługę, tj. koszt wytworzonych produktów.

Współczynnik Kz.o charakteryzuje średni czas wykonania jednej operacji lub zestawu podobnych operacji w technologii grupowej; jest więc związana z wielkością partii produktów, która jest wytwarzana w sposób ciągły w każdej operacji. Z kolei zmiana wielkości partii wpływa na długość cyklu produkcyjnego i ilość pracy w toku. Posiadanie zarówno rosnących, jak i malejących kosztów w zmianie jednokierunkowej Kz.o wskazuje na konieczność poszukiwania wartości optymalnej Kz.o.

Asortyment produktów wytwarzanych w miejscu pracy może być stały i zmienny. Stała nomenklatura obejmuje produkty, których produkcja trwa stosunkowo długo, to jest rok lub dłużej. Przy stałej nomenklaturze wytwarzanie i uwalnianie produktów może być ciągłe i okresowe, powtarzające się w określonych odstępach czasu. Przy zmiennej nomenklaturze produkcja i wydawanie produktów są powtarzane w nieokreślonych odstępach czasu.

W zależności od stopnia specjalizacji, wielkości i stałości asortymentu wytwarzanych na nich wyrobów wszystkie zawody dzielą się na następujące grupy: 1) zlecenia produkcji masowej, wyspecjalizowane do wykonywania jednej ciągłej, powtarzalnej operacji; 2) zlecenia produkcji seryjnej, na którym wykonuje się kilka różnych operacji, powtarzanych w określonych odstępach czasu: czas; 3) pojedyncze zlecenia produkcyjne, na którym wykonuje się dużą liczbę różnych operacji, powtarzanych w nieokreślonych odstępach czasu lub wcale.

W zależności od wartości Kz.o zlecenia produkcji seryjnej dzielą się na dużą, średnią i małą skalę: po 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 - produkcja na małą skalę.

Produkcja cyny jest determinowana dominującą grupą zawodów.

Rodzaj masy produkcja charakteryzuje się ciągłą produkcją ograniczonego asortymentu wyrobów na wysoce wyspecjalizowanych stanowiskach pracy.

typ seryjny produkcja jest zdeterminowana wytwarzaniem ograniczonego asortymentu wyrobów w partiach (seriach), powtarzanych w określonych odstępach czasu na stanowiskach pracy o szerokiej specjalizacji. Produkcja seryjna dzieli się również na produkcję wielkoseryjną, średnioseryjną i małoseryjną, w zależności od dominującej grupy zawodów.

pojedynczy typ produkcja charakteryzuje się wytwarzaniem szerokiej gamy produktów w pojedynczych ilościach, powtarzających się w nieokreślonych odstępach czasu lub wcale, na stanowiskach pracy, które nie mają określonej specjalizacji.

Typ produkcji na dużą skalę zbliża się w swoich cechach do produkcji masowej, a typ na małą skalę - do jednego rodzaju produkcji.

Ruch części (produktów) na stanowiskach pracy (operacjach) może być: w czasie - ciągły i nieciągły; w przestrzeni - przepływ bezpośredni i przepływ pośredni. Jeśli zadania są ułożone w kolejności sekwencji wykonywanych operacji, to znaczy w trakcie procesu technologicznego przetwarzania części (lub produktów), to odpowiada to ruchowi o przepływie bezpośrednim i odwrotnie.

Produkcja, w której przemieszczanie produktów na stanowiska pracy odbywa się z dużym stopniem ciągłości i przepływu bezpośredniego, nazywana jest produkcją in-line.

W tym zakresie, w zależności od formy przemieszczania się wyrobów na stanowiskach pracy, masowe i seryjne rodzaje produkcji mogą być liniowe i nieliniowe, tj. liniowy typ produkcji. W jednym typie produkcji zwykle trudno jest zapewnić ciągłość i bezpośredni przepływ wszystkich produktów wytwarzanych na grupie stanowisk, dlatego jeden typ produkcji nie może przebiegać w linii.

Zgodnie z dominującym typem produkcji określa się rodzaj miejsca, warsztatu i zakładu jako całości.

W zakładach produkcji masowej dominuje produkcja masowa, ale mogą występować inne rodzaje produkcji. W takich zakładach montaż wyrobów odbywa się według rodzaju masy, obróbka części w warsztatach mechanicznych odbywa się według produkcji masowej i częściowo seryjnej, a produkcja wykrojów odbywa się według masy i serii (głównie wielkoskalowe) rodzaje produkcji. Zakłady produkcji masowej to na przykład zakłady samochodowe, ciągniki, łożyska kulkowe i inne.

W fabrykach, w których przeważa produkcja seryjna, montaż wyrobów może odbywać się według rodzajów produkcji masowej i seryjnej, w zależności od złożoności montażu i ilości produkowanych wyrobów. Obróbka części i produkcja wykrojów odbywa się zgodnie z seryjnym rodzajem produkcji.

Pojedyncze zakłady produkcyjne charakteryzują się przewagą jednego rodzaju produkcji. Produkcja seryjna, a czasem nawet masowa, polega na wytwarzaniu standardowych, znormalizowanych i zunifikowanych części i jednostek montażowych. Sprzyja temu również typizacja procesów technologicznych i wprowadzenie metod obróbki grupowej.

W miarę jak stopień specjalizacji stanowisk pracy, ciągłość i bezpośredni przepływ wyrobów przez stanowiska pracy, tj. przy przejściu od produkcji jednostkowej do seryjnej oraz od produkcji seryjnej do masowej, zwiększa możliwość zastosowania specjalistycznego sprzętu i wyposażenia technologicznego, więcej produkcyjne procesy technologiczne, zaawansowane metody organizacji pracy, mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych. Wszystko to prowadzi do wzrostu wydajności pracy i obniżenia kosztów produkcji.

Głównymi czynnikami sprzyjającymi przejściu do produkcji seryjnej i masowej jest wzrost poziomu specjalizacji i kooperacji w budowie maszyn, powszechne wprowadzanie standaryzacji, normalizacji i unifikacji wyrobów oraz unifikacja procesów technologicznych.

Przeprowadzając analizę ekonomiczną, odpowiednie działy przedsiębiorstwa rozważają organizację produkcji pod różnymi kątami. Pozwala to na stworzenie realnego obrazu procesów zachodzących w obiekcie. Na podstawie danych z analizy można wyciągnąć wniosek na temat celowości działań firmy. Również informacje uzyskane w trakcie badania pozwalają przewidywać rozwój w przyszłości. Podczas przeprowadzania takiej analizy bierze się pod uwagę cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest ważną kategorią ekonomiczną. Pozwala wyciągnąć wnioski na temat działalności gospodarczej przedsiębiorstwa i opracować działania mające na celu poprawę wskaźnika w planowanym okresie. Przedstawiona kategoria analizy ekonomicznej zasługuje zatem na szczegółowe rozważenie.

Ogólne pojęcie cyklu produkcyjnego

Jednym z najważniejszych wskaźników działalności firmy jest cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest uważany za podstawę do obliczania wielu innych kategorii analizy działalności gospodarczej organizacji. Możliwe jest więc udoskonalenie całego systemu wskaźników techniczno-ekonomicznych w przyszłości. Cykl produkcyjny to okres liczony w dniach kalendarzowych, w którym partia lub rodzaj wyrobu przechodzi przez wszystkie etapy jego powstawania. Produkcja części w tym przypadku kończy się na etapie, na którym cały ich zestaw można wysłać do sprzedaży.

To jest gotowy produkt. Czas trwania procesu produkcyjnego mierzony jest od pierwszej do ostatniej operacji technologicznej. W zależności od rodzaju produktu parametr ten prezentowany jest w minutach, godzinach lub dniach. Potrzeba oceny Kalkulacja cykli produkcyjnych jest bardzo ważna w analizie ekonomicznej. Takie podejście w ocenie aktywności gospodarczej uważane jest za wyjściowe. Na tej podstawie bierze się pod uwagę wiele innych wskaźników.

Za jego pomocą określa się termin wprowadzenia nowego produktu do produkcji. Uwzględnia to czas jego powstania. Również cykl produkcyjny pozwala ocenić wydajność oddziałów firmy. Na jego podstawie obliczany jest wolumen pracy w toku. Sporo jest ocen planistycznych i technologicznych uwzględniających długość cyklu produkcyjnego. Dlatego konieczne jest opanowanie metodologii jego definiowania i interpretacji. Składowe cyklu Proces produkcyjny to ciąg pewnych operacji technologicznych, w wyniku których przemieszczane są przedmioty pracy.

W tym przypadku następuje zmiana ich kształtu, właściwości, rozmiarów. Cykl produkcyjny składa się z kilku części. Należą do nich czas pracy, okres naturalnych procesów (np. schnięcia farby), przerwy. Każdy element jest brany pod uwagę przy obliczaniu czasu cyklu. Na czas pracy składają się operacje technologiczne i nietechnologiczne. Przerwy mogą być międzyzmianowe, jak również występujące w okresach pracy sprzętu. Obejmuje to oczekiwania partii. Występują również przerwy spowodowane nieracjonalną organizacją procesu produkcyjnego.

Sprzęt może czasowo przestać działać, między innymi z powodu nieprzewidzianych okoliczności. Przy obliczaniu czasu trwania cyklu brane są pod uwagę wszystkie przerwy poza przerwami spowodowanymi niesatysfakcjonującą organizacją produkcji i zdarzeniami losowymi. Co wpływa na cykl? Na czas realizacji ma wpływ wiele czynników.

Mając na nie wpływ, możesz kontrolować efektywność organizacji. Przede wszystkim na czas trwania cyklu wpływa pracochłonność. Opracowywane są normy techniczne. To oni określają czas, na jaki otrzymują gotowy produkt. Wielkość partii wpływa również na czas cyklu. Ważny jest również czas poświęcony na czynności pozatechnologiczne oraz przerwy. Jednym z ważnych wskaźników wpływających na wartość czasu cyklu jest rodzaj ruchu przedmiotu obróbki w procesie jego tworzenia. Menedżerowie, ekonomiści, liderzy firm w procesie analizy czasu trwania produkcji wyrobów gotowych powinni zwrócić uwagę na czynniki ograniczające.

Ich eliminacja zwiększa efektywność firmy.

Szczegóły promocji

W zależności od zasady ruchu części, elementów w procesie wytwarzania produktu końcowego wyróżnia się kilka rodzajów cykli. Jest to brane pod uwagę przy analizie i planowaniu przyszłej działalności firmy. Rodzaje cykli produkcyjnych, w zależności od warunków ruchu części, są warunkowo podzielone na równoległe, sekwencyjne i mieszane. Jest to ważna cecha organizacji całego procesu technologicznego. Przy ruchu sekwencyjnym cała partia przedmiotów pracy przechodzi do następnego etapu produkcji dopiero po zakończeniu poprzedniego przetwarzania. Każdy etap wytwarzania produktów jest autonomiczny, w pełni zakończony. W przypadku przetwarzania równoległego każda część jest natychmiast przenoszona do następnego etapu przetwarzania. W takim przypadku czas produkcji ulega znacznemu skróceniu. Przy mieszanym ruchu przedmiotów pracy części są częściowo przetwarzane na jednym etapie technologicznym i partiami przechodzą do następnego etapu. Nie ma przestojów ani przerw.

Proces produkcyjny jest kategorią znormalizowaną. Na tej podstawie można obliczyć wartość każdego cyklu. Pozwoli to na porównanie czasu trwania kilku procesów. Dzięki sekwencyjnemu przemieszczaniu się przedmiotów pracy do ich ostatecznej formy cykl można obliczyć w bardzo prosty sposób.

Następnie rzeczywisty czas produkcji jest porównywany z tym wskaźnikiem. W razie potrzeby czynniki ograniczające są identyfikowane i eliminowane. Obliczanie czasu trwania cyklu równoległego Produkcja części odbywających się równolegle zajmuje mniej czasu. Jeśli technologia pozwala na wykorzystanie takiego ruchu przedmiotów pracy, okazuje się to znacznie bardziej opłacalne.

Im szybciej wyprodukowana zostanie partia, tym lepiej. Jednocześnie jego jakość nie powinna ulec pogorszeniu. Skrócenie cyklu produkcyjnego prowadzi do wzrostu zysku ze sprzedaży. Wskaźnik ten jest częścią cyklu kapitału obrotowego. Współczynnik ten określa, ile razy w roku firma będzie w stanie sprzedać partię gotowych produktów. Jeśli obroty wzrosną, to samo stanie się z przychodami ze sprzedaży. Dlatego ważne jest, aby skrócić czas, przez który produkowane są produkty. Jeśli cykl kapitału obrotowego przyspiesza, uwalniane są zasoby na rozbudowę i modernizację. Zmniejsza się również ilość prac w toku. Spółka uwalnia płynne zasoby materiałowe. Dlatego niezwykle ważne jest, aby załadować pełne moce produkcyjne.

Cechy wskaźnika w różnych branżach

Czas trwania i składowe cyklu produkcyjnego zależą od wielu czynników. Należą do nich rodzaj gałęzi gospodarki narodowej, stopień mechanizacji, organizacja procesu wytwórczego itp. Dla branż o dużym udziale mechanizacji (przemysł maszynowy, wydobywczy, chemiczny itp.) bardzo ważne jest przyspieszenie cyklu.

Przy zmniejszeniu liczby operacji technologicznych obserwuje się stabilny pozytywny efekt. Jednak wszystkie środki mające na celu zwiększenie wielkości produkcji są opracowywane z uwzględnieniem wymagań technologicznych dotyczących organizacji procesu. Ograniczenie operacji, przyspieszenie rozwoju przedmiotów pracy nie będzie właściwe bez zachowania wysokiego poziomu jakości. Tylko przemyślane, wykalkulowane działania mające na celu skrócenie cyklu produkcyjnego mogą zostać wdrożone w praktyce.

Organizacja cyklu produkcyjnego odbywa się zgodnie z przepisami prawa i wymaganiami uznanych technologii. Istnieją jednak 3 możliwe kierunki zwiększenia wskaźnika obrotów. Wykonuje się je w tym samym czasie. Jednocześnie skraca się czas pracy i naturalnych procesów, a wszelkie przerwy są całkowicie eliminowane lub skracane do minimum. Jest to możliwe podczas unowocześniania technologii produkcji i urządzeń. Projekt produktu również podlega zmianom.

Zmniejszy to liczbę i czas trwania operacji technologicznych. Dzięki nowoczesnym osiągnięciom naukowym niektóre procesy przetwarzania można znacznie przyspieszyć. To wymaga inwestycji kapitałowych. Bez tego niezwykle trudno jest dziś stworzyć konkurencyjny produkt. Odpowiednio przemyślany projekt gotowych produktów pozwala na realizację promocji równoległej zamiast sekwencyjnej.

Przyspiesz dodatkowe operacje

W celu poprawy wyników ekonomicznych przedsiębiorstwa w okresie planowania konieczne jest wstępne określenie cyklu produkcyjnego w roku sprawozdawczym.

Po jego analizie opracowywane są środki przyspieszające obrót. Oprócz usprawnienia podstawowych operacji należy zwrócić uwagę na dodatkowe procesy. Należą do nich kontrola i transport. Aby przyspieszyć dostawę elementów produktu zgodnie z przedmiotami obróbki, stosuje się nowe urządzenia technologiczne. Mogą to być nowoczesne przenośniki, windy, ładowarki itp. Pozwala to na zastosowanie zasady bezpośredniego przepływu, ciągłości transportu. Etap kontroli można również przyspieszyć za pomocą automatyzacji, mechanizacji. Co więcej, jest to możliwe przy połączeniu tej operacji z technicznym etapem obróbki.

Dobrze zorganizowany cykl produkcyjny wpływa na efektywność przedsiębiorstwa. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest przyspieszany wraz z intensyfikacją wytwarzania produktów. Pozwala to na uzyskanie maksymalnej ładowności. Jednocześnie zmniejsza się udział kosztów wewnątrzzakładowych i międzyfabrycznych. Zmniejsza się również koszt gotowych produktów. Dlatego kierownictwo organizacji musi znaleźć rezerwy, aby skrócić czas cyklu. Jest to możliwe dzięki doskonaleniu sprzętu i technologii, pogłębianiu współpracy i specjalizacji oraz wprowadzaniu najnowszych osiągnięć naukowych. Tylko rozsądna organizacja całego procesu produkcyjnego daje pozytywny wynik i prowadzi do wzrostu zysków. Służby kontrolingowe po zapoznaniu się z metodologią kalkulacji i cechami interpretacyjnymi potrafią prawidłowo określić normatywny i rzeczywisty cykl produkcyjny. Czas trwania cyklu produkcyjnego jest skracany na różne sposoby. Dzięki umiejętnemu opracowaniu działań mających na celu jego zmniejszenie, firma może w bieżącym okresie osiągnąć większy zysk niż w roku poprzednim.